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Mesurer les temps de chargement et de rafraîchissement des données dans ArcMap ?


Reformuler légèrement la question pour régler certains problèmes.

Existe-t-il un moyen standard de mesurer les temps de chargement des données, en particulier des données sybolisées, dans ArcMap ?

En particulier, nous comparons les temps de chargement de différents formats de données (shapefile, SDE, fichiers et bases de données personnelles) sur le réseau pour les mêmes (grands) ensembles de données. Nous visons également à tester les vitesses entre les versions d'ArcGIS.

À ce stade, j'ai commencé à pirater un simple script VB pour effectuer une partie du chronométrage sans avoir à rester assis avec un chronomètre, comme l'a suggéré @matt-wilkie. Le script (jusqu'à présent) peut être trouvé sur http://textsnip.com/8912ac/vb. Le script a été écrit en ArcGIS 9.3 mais fonctionne également en 9.2.

Pour utiliser le script, copiez le script VB sur votre mxd et ajoutez deux boutons, appelés "LoadDatasets" et "SymboliseDatasets". Le bouton LoadDatasets permet de charger une ou plusieurs classes d'entités ou couches, et de chronométrer la charge. SymboliseDatasets vérifie le nombre de couches dans l'ActiveView, et s'il n'y en a pas, appelle la boîte de dialogue de chargement (mais ne la chronométre pas). Une fois les couches ajoutées, le bouton SymboliseDatasets symbolisera toutes les couches en 10 groupes de quantiles en fonction de leurs FID.

J'ai résolu le problème de synchronisation du rendu en ajoutant un DoEvents après l'ActiveView.Refresh

En attendant, si quelqu'un souhaite récupérer ce script et le modifier pour le rendre plus utile, je suis heureux de définir cette question sur le wiki de la communauté.


Nous utilisons un chronomètre et une feuille de calcul, et mesurons (a) le temps entre le chargement initial et l'arrêt de spinny-globe-refresh, (b) le temps de rafraîchissement (appuyez sur le bouton de rafraîchissement), (c) zoom à l'échelle N, (d) zoom à l'échelle NN, (f) pan. Répétez au moins 3 fois pour chaque banque de données. Répétez à nouveau à différents moments de la journée pour tenir compte des modèles d'utilisation du réseau par d'autres.

Les résultats sont assez approximatifs et les tests intensifs, mais c'est mieux que rien. Un script pour faire la même chose qui pourrait être automatisé serait génial. Certains tests ont dû être répétés plus de 10 fois car les résultats étaient très variables, je suppose à cause du trafic réseau ou peut-être de l'activité intense du disque du serveur de fichiers.

La dernière fois que j'ai fait cela, il y a quelques années, les fichiers de formes indexés étaient les plus rapides, suivis de près par les géodatabases fichier, puis SDE et les géodatabases personnelles en dernier. Il s'agit de résultats moyennés ; notre magasin de données SDE était plus rapide à certaines échelles mais pas globalement par exemple. Le raster le plus rapide était ECW, qui est malheureusement avec perte. Le plus rapide sans perte était les géotiffs avec des pyramides.


Question interessante. Malheureusement, je ne peux pas y répondre complètement, mais j'aimerais quand même mentionner quelques outils connexes pour mesurer les performances :

  • mxdperfstat

  • Outils de la barre d'outils de publication du service de carte

(Les deux sont également mentionnés dans cet article de blog.)


J'ai essayé à peu près la même chose il y a quelques années (peut-être '07). J'avais écrit un bouton de commande très bogué en VB6 pour enregistrer le temps de tirage et le vider dans un fichier CSV. J'ai vraiment eu du mal à trier les événements et il s'est avéré plus facile d'utiliser un chronomètre et de le faire à la manière de Matt !

Si la barre d'outils Oberon pour ArcMap flotte sur le réseau, elle se trouve sur cette barre d'outils et vous devez activer l'outil dans un fichier xml.

Ce bouton bascule enregistrera le temps nécessaire pour redessiner la fenêtre cartographique dans ArcMap. Lorsque vous désactivez le bouton, les données de synchronisation sont vidées dans un fichier CSV dans le répertoire temporaire qui peut être ouvert dans une feuille de calcul ou importé dans une base de données.

**Remarque : après chaque rafraîchissement, le temps écoulé s'affichera brièvement dans le volet des messages. Lorsque vous survolez un autre outil, le message de cet outil s'affiche. Les données réelles sont en mémoire et seront écrites dans le fichier CSV lorsque vous désactivez le temporisateur de redessin d'ArcMap.

2008-05-07 : Ajout du bouton Temporisateur ArcMap Redraw. Pour l'activer, vous devez avoir la balise XML suivante dans votre

Fichier OberonConfig.xml :

 vrai

Vérifiez le jeu d'outils Géodatabase. Je pense que cela devrait donner au moins une partie des fonctionnalités dont vous avez besoin.


Une autre suggestion

Arc-o-mètre http://arcscripts.esri.com/details.asp?dbid=15347

en fonction de vos besoins exacts.


Votre scénario serait mieux servi par un outil créé par Esri appelé MXDPerfStat. Il est plus facile de tirer parti de ce qui existe plutôt que de créer un outil.

MXDPerfStat synchronisera avec précision les temps de dessin de chaque couche à chaque échelle - entièrement personnalisable par vous. Il suffit de prendre un .mxd existant et de pointer l'outil dessus. Vous pouvez spécifier des coordonnées x/y spécifiques et des plages d'échelle si vous le souhaitez. Sinon, l'outil déduira en fonction du contenu du fichier mxd.

Plus de détails et des exemples de la sortie du rapport, ainsi qu'un exemple de commande pour exécuter l'outil peuvent être trouvés ici : http://spatialdude.com/WP/?p=41

N'hésitez pas à me contacter si vous avez des questions car c'est un outil que j'utilise souvent et j'ai toujours été impressionné par les résultats.


Planforms

La forme en plan d'une rivière reflète la forme de quasi-équilibre d'un chenal en réponse à la concentration/dissipation d'énergie et au transfert et au stockage associés de sédiments. Si la rivière n'est pas compétente pour transporter sa charge, le dépôt forme le plus souvent des barres à l'intérieur ou aux bords du chenal actif. La forme en plan du chenal reflète l'assemblage d'unités morphologiques de méso-échelle à macro-échelle dans le chenal actif. La mesure de la forme du plan du chenal implique une cartographie planimétrique 2D de la morphologie du chenal à une échelle de tronçon appropriée, où le tronçon est défini par Eyquem (2007) comme étant un cours d'eau géomorphologiquement homogène. La longueur étudiée doit saisir la diversité des unités morphologiques (géomorphes) qui composent le tronçon - une longueur de rivière avec une pente, un lit et un matériau de berge, une forme de chenal et des formes de lit similaires. Les tronçons représentatifs s'étendent généralement sur une longueur équivalente à 30 fois la largeur du canal, où la largeur du canal est définie comme la distance perpendiculaire de rive à rive ( Simon et Castro, 2003 ). Cette distance est notablement plus grande que les relations de 5 à 7 fois la largeur du chenal qui correspondent à l'espacement bassin- bassin ou radier- radier ( Richards, 1976 ) et l'espacement des barres ( Leopold et al., 1964 ).

La forme du plan du chenal est facilement étudiée à l'aide de photographies aériennes géorectifiées, d'orthophotos et/ou d'images satellite. Les cartes topographiques peuvent fournir des informations utiles pour classer le caractère large du chenal, bien que les détails des unités morphologiques discrètes puissent ne pas être évidents en fonction de l'échelle de la carte et de l'habileté du cartographe. Ces sources de données sont dimensionnellement précises et permettent de quantifier la forme/la morphologie du plan du chenal (voir, par exemple, Werritty et Ferguson, 1981 Passmore et al., 1993 Gurnell et al., 1994 Gurnell, 1997 Brewer et Lewin, 1998 Nykanen et al., 1998 Lane, 2000 Winterbottom, 2000 Wishart et al., 2008). Les développements technologiques dans ce domaine ont augmenté la capacité d'interrogation détaillée et étendue de la forme du plan de canal avec une relative facilité : dans les années 1970, le stéréosketch était de rigueur (par exemple, Lewin et al., 1977 ), désormais le système d'information géographique (SIG) ArcMap permet la numérisation à l'écran d'images numériques exécutées à partir d'un ordinateur de bureau (par exemple, Wishart et al., 2008 ). De plus, l'analyse d'images dans des logiciels tels que ER Mapper peut être déployée pour automatiser ce processus (par exemple, Leys et Werritty, 1999). Cela réduit les erreurs de précision de positionnement, généralement de l'ordre de ±5 m ( Hughes et al., 2006 ).

Gilvear et Bryant (2003) ont fourni un aperçu utile de l'application des données de télédétection pour étudier la forme des rivières, avec des avancées plus récentes examinées par Marcus et Fonstad (2008) et un examen plus large fourni par Smith et Pain (2009). Comme l'échelle est un problème clé, les sources de données doivent être appropriées aux fins auxquelles elles doivent être utilisées. L'imagerie satellitaire a toujours été à une résolution inférieure à la photographie aérienne. Cependant, ces données sont spatialement plus étendues. En tant que tels, ils sont particulièrement utiles lors de l'étude des grandes rivières à l'échelle du paysage (par exemple, Gupta et al., 2002 Boruah et al., 2008 ). Les rivières et les caractéristiques à plus petite échelle doivent être analysées à l'aide d'images à haute résolution. Ceci est mieux fourni en utilisant la photographie aérienne. Cependant, au cours de la dernière décennie, des images satellites à haute résolution sont devenues disponibles avec le lancement de Oiseau rapide et Ikonos satellites. Cette imagerie offre une image de résolution submétrique ( Lejot et al., 2007 ). Néanmoins, il est sans doute moins flexible que les photographies aériennes, qui peuvent être commandées par avion. Ils peuvent être utilisés, par exemple, pour capitaliser sur l'immédiateté des conséquences d'inondations (par exemple, Fuller, 2007 ), ou simplement volés lorsque le temps permet l'acquisition d'images sans nuages. De plus, la fourniture de photographies aériennes ne nécessite plus nécessairement la plate-forme d'un avion de prospection. Des procédures relativement bon marché et plus flexibles peuvent être utilisées, telles que des ballons à hélium ou des équipements de véhicules aériens sans pilote (UAV) (voir respectivement Vericat et al., 2009 Lejot et al., 2007 ). Gilvear et Bryant (2003) ont discuté des avantages et des inconvénients relatifs de la photographie aérienne, de l'imagerie multi et hyperspectrale aéroportée, de l'imagerie satellitaire et de l'imagerie spatiale.

La forme en plan du canal est généralement mesurée à l'aide de paramètres tels que la sinuosité et l'indice de tressage. La sinuosité est définie par le rapport entre la longueur du cours d'eau et la longueur de la vallée en ligne droite entre deux points. L'indice de tressage est quantifié comme 2 fois la longueur totale de la barre, divisé par la longueur de la portée ( Brice, 1960 ). La figure 5 présente des exemples de la façon dont ces variables sont mesurées et des valeurs de sortie d'indice et de sinuosité tressées pour les tronçons conceptuels. La géométrie des canaux sinueux peut être mieux évaluée à l'aide de mesures telles que la longueur d'onde, le rayon de courbure et l'amplitude. Par exemple, Hickin et Nanson (1984) ont montré comment le rapport du rayon de courbure à la largeur du canal influence les taux de migration latérale du canal. L'interprétation de la manière (et du taux) d'ajustement du canal (c'est-à-dire le comportement) dans un tronçon donné est tout aussi importante que l'évaluation de ces attributs morphologiques (voir Brierley et Fryirs, 2005 ).

Figure 5 . Évaluation des attributs de la forme en plan, la sinuosité et l'indice tressé utilisés pour décrire le type de rivière. L'indice tressé utilise la méthode de Brice (1960).


La variation foliaire 15 N reflète le potentiel d'absorption d'azote anthropique des forêts de mangrove

Figure 1. Distribution des ensembles de données foliaires de N (% du poids sec), rapport C/N, et ẟ 15 N de mangroves et non mangroves ( Non-mangroves R. stylosa B. gymnorrhize K. obovate ) sur trois îles. Les boîtes à moustaches représentent le résumé des données sous la forme d'un minimum, d'un premier quartile, d'une médiane, d'un troisième quartile et d'un maximum. Les moustaches sont étendues aux valeurs minimales et maximales des premier et troisième quartiles, respectivement. Les valeurs aberrantes au-delà de la clôture interne et de la clôture externe représentent les valeurs extrêmes qui sont en dehors des données résumées. Différents alphabets dans chaque graphique indiquent les différences significatives les uns par rapport aux autres. Figure 1. Distribution des ensembles de données foliaires de N (% du poids sec), rapport C/N, et ẟ 15 N de mangroves et non mangroves ( Non-mangroves R. stylosa B. gymnorrhize K. obovate ) sur trois îles. Les boîtes à moustaches représentent le résumé des données sous la forme d'un minimum, d'un premier quartile, d'une médiane, d'un troisième quartile et d'un maximum. Les moustaches sont étendues aux valeurs minimales et maximales des premier et troisième quartiles, respectivement. Les valeurs aberrantes au-delà de la clôture interne et de la clôture externe représentent les valeurs extrêmes qui sont en dehors des données résumées. Des alphabets différents dans chaque graphique indiquent les différences significatives les uns par rapport aux autres.

Mesurer les temps de chargement et de rafraîchissement des données dans ArcMap ? - Systèmes d'information géographique

Rapport d'achèvement intermédiaire pour l'unité opérationnelle de la phase 2 7-13/14 In Situ In Situ

Ce rapport résume le scellement in situ au complexe de gestion des déchets radioactifs du site du laboratoire national de l'Idaho. L'assainissement a été mis en œuvre conformément au dossier de décision pour l'unité exploitable 7-13/14 en vertu de la Loi sur l'intervention environnementale globale, l'indemnisation et la responsabilité.

REMERCIEMENTS

Les auteurs reconnaissent le personnel suivant du projet de nettoyage de l'Idaho pour avoir contribué à ce rapport d'achèvement provisoire pour le projet de jointoiement in situ de la phase 2 de l'OU 7-13/14 :

Kirk M. Green Stuart K. Janikowski Daniel D. Mahnami Joseph A. Anderson Leanne Hackney Virgil R. Morriss

Personnel de production de documents :

Les auteurs reconnaissent sincèrement toutes les contributions à la réalisation sûre et réussie de ce projet du personnel du Complexe de gestion des déchets radioactifs et du personnel des comptes forcés, sans qui le travail décrit dans ce rapport n'aurait pas pu être accompli.

Les auteurs reconnaissent également la direction et le personnel professionnel de Hayward Baker, Inc., qui a réalisé l'opération de scellement in situ décrite dans ce rapport d'achèvement intermédiaire.

Le personnel du U.S. Department of Energy, de l'Idaho Department of Environmental Quality et de l'U.S. Environmental Protection Agency ont participé activement à la réussite de ce projet.

Les auteurs sont reconnaissants à Guy Loomis, scientifique à la retraite de l'INL, pour sa vision et son engagement à développer une technologie de jointoiement haute pression viable pour le traitement des déchets enfouis, et le Department of Energy Environmental Management Office of Science and Technology Programs (EM-50) pour parrainer le développement précoce de cette technologie.

Rapport d'achèvement intermédiaire pour l'unité opérationnelle de la phase 2 7-13/14 In Situ In Situ

1. INTRODUCTION

L'Idaho Cleanup Project (ICP) a traité des déchets enfouis sélectionnés dans la Subsurface Disposal Area (SDA), une décharge de déchets radioactifs du Complexe de gestion des déchets radioactifs (RWMC), par injection in situ (ISG). Le RWMC se trouve sur le site du Laboratoire national de l'Idaho (INL), une installation fédérale gérée par le

Département américain de l'énergie (DOE). L'assainissement a eu lieu conformément au rapport de décision du RWMC pour l'unité opérationnelle (OU) 7-13/14 (DOE-ID 2008a). Ce rapport décrit le contexte de l'action corrective, résume le travail qui a été effectué et certifie que la composante ISG de la solution choisie est opérationnelle et fonctionnelle.

1.1 Objet et portée

L'ISG est l'un des nombreux composants d'un remède en plusieurs phases. Étant donné que la remédiation de l'OU 7-13/14 sera en cours pendant plusieurs années, le plan de travail de l'ISG (DOE-ID 2010) exige qu'un rapport d'achèvement intermédiaire soit préparé pour fournir un document de support pour référence dans la future OU 7-13/14 rapport complet sur les mesures correctives. Ce rapport remplit cet objectif. La portée de ce rapport est de décrire la mise en œuvre de l'ISG, Phase 2 du remède sélectionné. Le disque compact joint (à l'intérieur de la couverture arrière) fournit des données opérationnelles, y compris des fichiers journaux de forage pour chaque point d'insertion et des résumés de forage.

1.2 Cadre réglementaire et remède sélectionné

L'action corrective du RWMC fait partie de la restauration environnementale du site INL en vertu de la loi sur la réponse environnementale globale, l'indemnisation et la responsabilité (CERCLA)

(42 USC § 9601 et suiv.). Le site INL a été inscrit sur la liste des priorités nationales (54 FR 48184) des sites de déchets dangereux en 1989. En 1991, le DOE, l'Agence américaine de protection de l'environnement (EPA) et le Département de la qualité de l'environnement de l'Idaho (DEQ), appelés collectivement le Agences, ont signé un accord d'installation fédérale et une ordonnance de consentement (DOE-ID 1991) décrivant le processus de prise de décision et le calendrier des mesures correctives pour le nettoyage du site INL. Le document identifie le RWMC en tant que zone de déchets du groupe 7 et l'OU 7-13/14 est la désignation pour l'enquête complète et finale et l'assainissement du RWMC.

Les actions de nettoyage sélectionnées dans le rapport de décision de l'OU 7-13/14 (DOE-ID 2008a) concernent tous les déchets du groupe 7, en mettant l'accent sur la principale source de contamination dans la zone : les déchets enfouis dans la SDA. Les mesures correctives spécifiées dans le compte rendu de décision concernent le contrôle de la source – les déchets enfouis – et les contaminants migrant de la zone source vers le sous-sol et l'aquifère sous-jacent de la plaine de la rivière Snake. Les cinq principaux composants du remède sélectionné (DOE-ID 2008a) sont les suivants :

Extraction et traitement sous vide des vapeurs de la zone Vadose — Exploiter et entretenir le système d'extraction et de traitement existant tout au long de la construction et au-delà, si nécessaire, jusqu'à ce que les objectifs d'assainissement soient atteints pour les concentrations de vapeur de la zone vadose.

Récupération ciblée des déchets—Récupérez 6 238 m3 de déchets ciblés et de déchets de solvants organiques à forte concentration d'un minimum de 5,69 acres de zones de fosse.

Jointoiement in situ—Le coulis in situ a spécifié les zones de voûte et de tranchée du sol avec une superficie cumulée allant de 0,13 à 0,2 acres.a

Barrière de surface d'évapotranspiration—Préparez le site pour un capuchon, puis construisez une barrière de surface d'évapotranspiration réduisant l'infiltration sur l'ensemble de la SDA.

Contrôles institutionnels à long terme - Établir et maintenir une surveillance, une maintenance, un suivi et des contrôles institutionnels à long terme pour exploiter et maintenir les composants post-construction du remède, limiter l'accès et appliquer les restrictions d'utilisation des terres.

L'assainissement se déroulera sur environ 20 ans en trois phases de construction qui se chevauchent, suivies d'une phase finale faisant appel à un contrôle institutionnel à long terme (DOE-ID 2008b). Le jointoiement in situ compose la phase 2. Vingt et un emplacements explicites dans la ZPS avec une superficie cumulée de 0,13 acres ont été jointoyés conformément au dossier de décision pour réduire la mobilité des contaminants dans l'intervalle jusqu'à ce que le plafond soit construit dans le cadre de la phase 3.

1.3 Cadre physique

Le site INL est situé dans une région éloignée du sud-est de l'Idaho (voir la figure 1), occupe environ 2 305 km2 (890 mi2) et est une installation nationale de recherche sur l'énergie nucléaire depuis 1949. Le RWMC se trouve dans le quadrant sud-ouest du site INL. Il englobe environ 72 ha (177 acres), comprenant la SDA (39 ha [97 acres]), la zone de stockage transuranienne (23 ha [58 acres]) et la zone d'administration et d'exploitation (9 ha [22 acres]) (voir Figure 2). En plus de la superficie occupée par le RWMC, le groupe de zones de déchets 7 comprend les milieux sous-jacents (c'est-à-dire la zone vadose et l'aquifère) dans la mesure où le RWMC et ses sources de contamination affectent ces milieux. L'enquête corrective (Holdren et al. 2006) décrit les caractéristiques physiques (par exemple, la géologie et l'hydrologie), la flore et la faune, la démographie, les ressources culturelles et l'historique opérationnel du RWMC et du site INL.

1.4 Contexte opérationnel

La SDA a été créée en 1952 pour l'élimination des déchets contaminés par des radionucléides et des produits chimiques dangereux. Les déchets ont été éliminés dans des fosses non revêtues, des tranchées et des voûtes de sol dans les sédiments de surface et sur la plate-forme A (une zone d'élimination au-dessus du niveau du sol dans la décharge) sur 14 des 39 ha (35 des 97 acres) de la SDA. ISG a ciblé une voûte de sol et 20 emplacements dans des tranchées.

Les stockages en chambre forte ont eu lieu de 1977 à 1994 et impliquaient généralement des déchets à fort rayonnementb provenant des générateurs du site de l'INL. Bien que la plupart des déchets de voûtes de sol ne soient pas transuraniens,c certains sont mélangés.d Installées en rangées dans la SDA, les voûtes de sol sont des trous verticaux cylindriques non revêtus percés dans le sol de surface.Ils vont de 0,4 à 2 m (1,3 à 6,5 pi) de diamètre et de 5,2 à 7,6 m (17 à 25 pi) de profondeur. Le SDA dispose de 21 rangées de voûtes de sol.

Les éliminations en tranchée ont eu lieu de 1952 à 1981. Selon les normes actuelles, les déchets dans les tranchées pourraient être classés comme déchets mélangés. Les tranchées utilisées avant 1970 contiennent des déchets qui pourraient être classés comme déchets transuraniens ou déchets mélangés. Des tranchées ont été creusées avec des côtés presque verticaux. La longueur des tranchées varie d'environ 107 m (350 pi) à près de 549 m (1 800 pi) avec une largeur nominale de 1,8 m (5 pi) et des profondeurs allant généralement de 5 à 10 pi. La SDA contient 58 tranchées.

Figure 1. Le site du laboratoire national de l'Idaho.

Figure 2. Complexe de gestion des déchets radioactifs.

Le plan de travail de conception corrective/action corrective de la phase 2 pour l'unité opérationnelle 7-13/14 (alias le plan de travail de la phase 2) (DOE-ID 2010) a fourni une conception et une planification correctives pour l'ISG. Le DOE a financé la phase 2 de l'ISG en vertu de l'American Recovery and Reinvestment Act (Public Law 111-5) dans le but d'achever le travail sur le terrain d'ici 2011. Pour tenir compte des contraintes de calendrier, les agences ont convenu que la préparation de l'ISG pourrait commencer avant la publication du plan de travail, mais, en fin de compte, doit répondre aux exigences du plan de travail. Par conséquent, de nombreuses tâches critiques, qui comprenaient l'achat d'un sous-traitant ISG, l'affinement de la conception du système et des paramètres opérationnels, et la préparation de l'infrastructure au SDA, ont été réalisées parallèlement à l'élaboration du plan de travail de la phase 2. Le succès de cette approche dépendait de communications fréquentes avec les agences, d'un protocole flexible pour identifier et mettre en œuvre des améliorations opérationnelles, et de la maturité de la technologie ISG.

2.1 Objectif de performance

Étant donné que le remède choisi pour la SDA est principalement une action de contrôle à la source, le compte rendu de décision a défini des objectifs de performance, plutôt que des concentrations spécifiques aux contaminants, comme niveaux de nettoyage. Le but de l'ISG est de réduire la mobilité des produits de fission et d'activation libérables (par exemple, Tc-99 et I-129) dans l'intervalle jusqu'à ce que la barrière de surface soit construite sur la SDA. L'objectif de performance spécifique à la composante ISG du remède sélectionné est basé sur le volume de coulis injecté dans chaque emplacement de traitement. L'objectif de performance est de dépasser 80 % du volume potentiel maximum sur chacun des 21 sites ISG.

Les quantités de coulis injectées et renvoyées à la surface ont été enregistrées et évaluées en fonction de la profondeur du basalte (jusqu'à une profondeur maximale de 25 pieds aux emplacements des voûtes de sol et de 17 pieds aux emplacements des tranchées) et des dimensions de la zone injectée. La profondeur jusqu'au basalte a été déterminée sur le terrain en enregistrant chaque profondeur d'insertion et en interpolant entre les points d'insertion sans ajustements pour le refus. S'il n'y avait pas de basalte, des profondeurs nominales de 25 et 17 pieds ont été appliquées dans les emplacements des voûtes de sol et des tranchées, respectivement. Pour calculer le volume potentiel maximal après l'application du traitement, la capacité de coulis spécifique au site a été estimée. Si le volume de coulis injecté était à moins de 20 % (c'est-à-dire dépasse 80 %) du volume potentiel maximal, le jointoiement a été jugé efficace et complet.

2.2 Conception corrective

ISG est une technologie mature avec une base substantielle pour une application dans le SDA. La conception corrective de l'OU 7-13/14 a adopté la base technique existante présentée dans le plan de travail de la phase 2. La stratégie du projet consistait à faire appel aux services d'un sous-traitant de coulis qualifié pour fournir et injecter du coulis dans la SDA. L'approvisionnement a accompagné les améliorations apportées à la conception et à l'exploitation du système, à la préparation du site et à la production du plan de travail de la phase 2. Les recommandations et les exigences pour les éléments de conception du système ISG, les paramètres de fonctionnement et la formule de coulis ont été compilées à partir de la recherche et du développement effectués sur le site INL entre 1985 et 2004. Étant donné que les études de traitabilité spécifiques au site ont démontré les avantages des mélanges de laitier/ciment pour réduire la conductivité hydraulique, immobiliser contaminants, et la mise en œuvre sur le terrain d'un coulis de laitier/ciment comprenant un mélange 50:50 de ciments Portland et de laitier granulé de haut fourneau était nécessaire.

Les dossiers d'élimination et les outils de cartographie géophysique ont été utilisés pour (1) identifier et sélectionner les expéditions de déchets pour l'ISG et (2) déterminer les emplacements précis. Les dossiers d'élimination de la SDA ont été examinés et analysés pour identifier les flux de déchets contenant du Tc-99 sous les formes les plus libérables, comme décrit dans l'OU 7-13/14 Record of Decision (DOE-ID 2008a). Le I-129 libérable est colocalisé avec le Tc-99 dans ces mêmes flux de déchets. À l'aide de données géophysiques, chaque emplacement candidat a été analysé pour valider et finaliser la conception de l'emplacement, y compris les zones tampons dans le périmètre de chaque site ISG. La figure 3 montre les emplacements définitifs des 21 sites ISG au sein de la SDA. Les sites ISG sont étiquetés en fonction de leur rangée de tranchées ou de voûtes de sol correspondante. Plusieurs sites ISG dans la même tranchée sont étiquetés par une lettre commençant par «A» et attribués d'ouest en est (de gauche à droite sur une carte) ou du nord au sud (de haut en bas sur une carte).

2.3 Exigences relatives au plan de travail des mesures correctives

L'action corrective de la phase 2 OU 7-13/14 ISG a été effectuée par un sous-traitant qualifié en injection, Hayward Baker Geotechnical Construction, Inc. (HBI), avec la supervision et le soutien à la construction de CH2M-WG Idaho (CWI). Les exigences de performance HBI ont été stipulées dans une spécification de construction (SPC-1162) élaborée conformément aux exigences de conception énoncées dans le plan de travail de la phase 2 (voir DOE-ID 2010, section 3.1.4.1). Chaque exigence a été satisfaite. Le tableau 1 présente une matrice de performance pour chaque exigence. Les exigences sont classées en deux catégories, les exigences en matière d'équipement et d'exploitation et les exigences de mise en œuvre. Pour chaque exigence, la matrice identifie les références du projet, une méthode de vérification et des notes de clarification.

Les sous-sections suivantes séparent l'équipement et les exigences opérationnelles selon les éléments suivants :

  • Section 2.3.1—Plans et procédures
  • Section 2.3.2—Équipement et personnel
  • Section 2.3.3—Opérations de forage et d'injection.

La section 3.6, Mesures correctives, donne plus de détails sur la conformité aux exigences de mise en œuvre.

2.3.1 Plans et procédures

Les plans et procédures suivants ont été préparés pour exécuter l'ISG dans le SDA :

  • Une évaluation des risques pour évaluer l'enveloppe de sécurité du projet et pour déterminer la classification appropriée des risques du projet
  • Une évaluation de la préparation du projet au démarrage des opérations
  • Documentation générale sur la santé et la sécurité requise pour identifier et atténuer les dangers et prévenir les blessures ou l'exposition du personnel
  • Autre documentation nécessaire pour clarifier et documenter les rôles et les responsabilités
  • Documents opérationnels généraux de l'ISG pour déterminer les performances.

Cette section décrit également le protocole utilisé pour gérer les enregistrements de projet.

2.3.1.1 Évaluation des dangers. Une évaluation des dangers (HAD-460) a été préparée en tant que première étape de la mise en œuvre d'une approche graduée de la gestion de la sûreté nucléaire pour la phase 2 de l'ISG, comme l'exige le 10 CFR 830, sous-partie B, annexe A, paragraphe F. L'approche graduée exigeait que le niveau de l'analyse doit être proportionnée à l'importance pour la sûreté, à l'ampleur du danger, à l'étape du cycle de vie et à la mission programmatique de l'installation. Le projet ISG a été segmenté pour la catégorisation des dangers du reste du RWMC et exécuté comme une activité indépendante, physiquement séparée des autres activités du RWMC. L'évaluation des dangers et la catégorisation des dangers, documentées dans le HAD-460, ont été réalisées pour l'ISG en tant qu'activité segmentée dans les zones dans lesquelles le jointoiement a été effectué (DOE-STD-1027-92). Les zones segmentées comprennent tous les sites cimentés. L'évaluation a évalué les conséquences des dangers pour les opérations de l'ISG et a conclu que le projet ISG était un projet radiologique inférieur à la catégorie de danger 3. Le DOE a approuvé l'évaluation et elle a été fournie au gestionnaire de l'installation nucléaire le 2 décembre 2009.

Figure 3. Emplacements des 21 sites de scellement in situ traités dans le cadre de la Phase 2.

2.3.1.1 Plan d'auto-évaluation de la direction pour déterminer l'état de préparation opérationnelle. ICP a choisi d'élaborer et de mettre en œuvre un plan d'auto-évaluation de la gestion (MSA) (PLN-3456) pour évaluer l'état de préparation de l'ISG dans le SDA. Une équipe indépendante de professionnels compétents en ICP a mené cette évaluation facultative pour confirmer l'état de préparation au démarrage des opérations. La portée de l'évaluation comprenait l'examen des exigences relatives au traitement des sites ISG et l'affirmation que ces exigences étaient correctement mises en œuvre. L'évaluation a été réalisée du 24 mai au 3 juin 2010.

Après l'achèvement satisfaisant de tous les éléments du plan et la résolution des constatations préalables au démarrage, l'équipe de gestion a affirmé qu'elle était prête à commencer les opérations dans la SDA (voir la section 3.4).

2.3.1.2 Santé et sécurité et opérations. Le soutien à la construction et l'exploitation des systèmes ISG présentaient des risques physiques, chimiques et radiologiques spécifiques à la tâche pour le personnel d'ICP et de HBI. Ces dangers ont été identifiés via une planification préalable formelle (p. documents, des briefings pré-emploi et des documents de contrôle de la formation au travail. En outre, des techniciens à temps plein en sécurité, en hygiène industrielle (IH) et en contrôle radiologique (RadCon) ont supervisé le travail et appliqué des contrôles techniques conçus et une surveillance en temps réel de certains contaminants afin d'atténuer les risques et les expositions potentiels.

2.3.1.2.1 Plan de santé et de sécurité du projet - Un plan de santé et de sécurité spécifique au projet (PLN-3412) a été préparé par CWI pour répondre aux normes de l'Administration de la sécurité et de la santé au travail (OSHA) contenues dans le document Hazardous Waste Operations and Emergency Response (HAZWOPER). ) (29 CFR 1910.120, « Opérations relatives aux déchets dangereux et intervention d'urgence » et 29 CFR 1926.65, « Opérations relatives aux déchets dangereux et intervention d'urgence »).

2.3.1.2.2 Documentation des travaux — Les contrôles des risques du projet et les mesures d'atténuation ont été définis dans deux ordres de travail ICP STD-101 élaborés pour le projet. Le premier (Q628544) a dirigé les équipes de soutien à la construction du PIC dans la préparation du site, la restauration post-injection des sites de l'ISG et le soutien de l'opération de l'ISG (p.

Le second (Q626247) a dirigé le personnel de soutien de HBI et d'ICP dans l'exécution d'enquêtes et d'inspections initiales de l'équipement, de la mobilisation et des tests d'équipement au Cold Test Pit-South, de la mobilisation de l'équipement à l'intérieur de la SDA, du forage et du jointoiement de sites ISG spécifiés, de la décontamination et démobilisation des équipements et réalisation des inspections finales. Les travaux des sous-traitants étaient également dirigés par des plans opérationnels et une analyse de la sécurité du travail du projet, préparés par HBI, qui étaient inclus dans le bon de travail par référence.

Comme spécifié dans la spécification de sous-traitance CWI (SPC-1162) et requis dans le plan de travail de la phase 2 (DOE-ID 2010), HBI a élaboré un plan de forage et d'injection avant de commencer les travaux sur le terrain. Les soumissions de plans ont été gérées via le système de données des fournisseurs CWI. Le plan prescrivait les protocoles opérationnels nécessaires pour atteindre l'objectif de performance de l'ISG (voir la section 2.1). Le plan de forage et d'injection a été soumis à DEQ pour examen et a été accepté comme final le 8 mars 2010. Après le début des travaux sur le terrain, le plan a été révisé pour tenir compte des changements opérationnels nécessaires. Le contenu de ces changements a été discuté lors d'une conférence téléphonique de l'Agence le 27 juillet 2010, et le plan a ensuite été modifié et soumis à DEQ pour examen formel le 8 août 2010 et approuvé le 10 août.

Le tableau 2 identifie les changements associés à chaque révision de document.

Les opérations ISG quotidiennes menées par HBI étaient dirigées par le plan d'exploitation et de gestion de RBI, qui était géré via le système de données du fournisseur CWI et référencé dans l'ordre de travail de l'application ISG11. Au cours du p projet , ce document a été révisé cinq fois pour tenir compte des changements opérationnels. Le plan original et la première révision ont chacun été publiés pendant la phase de conception du système de projet en vue de la démonstration hors site de HBI. À la suite de la démonstration hors site, la deuxième révision a été publiée pour tenir compte des enseignements tirés de la démonstration. La troisième révision a été publiée après la MSA et la démonstration sur site. La révision 4 du plan, initiée par les préoccupations du représentant de l'installation du DOE-ID concernant le contact du personnel avec le moniteur et la buse, a institué un changement opérationnel important, nécessitant que le travail sur le moniteur et la buse soit effectué avec la plate-forme de forage éteinte et la clé de contact placée sous contrôle. En raison de l'importance de ces changements et d'autres changements inclus dans la révision du plan, le personnel a reçu une formation documentée sur le hayon le 20 juillet 20 I 0. Le plan a subi une cinquième révision pour tenir compte des étapes de rinçage du sous-sol. Le contenu de ce changement a été discuté lors d'une conférence téléphonique de l'Agence le 27 juillet 2010, et le plan a ensuite été modifié et approuvé le 5 août 2010. Le tableau 3 identifie les changements associés à chaque révision de document.

Conformément à la spécification de sous-traitance CWT (SPC-1162), un plan de formulation de coulis (VDR-29684 I) a été élaboré par RBI avant le début des travaux sur le terrain. Les soumissions ont été gérées via le système de données des fournisseurs CWI. Le plan de formulation du coulis a identifié le matériau liant sélectionné pour le projet ISG du site INL comme un mélange 50/50 en poids de ciment/laitier. Le ciment était un ciment Portland Type I-II Low Alkali fabriqué selon les normes ASTM C-15 0. Le laitier était un laitier granulé broyé de haut fourneau fabriqué pour répondre aux exigences des normes ASTM C-989 et AASHTO M302. Le mélange ciment/laitier a été sélectionné sur la base d'études antérieures menées sur le site de l'INL. Les études ont montré que la densité plus élevée des mélanges ciment/laitier améliorait l'intégrité du monolithe en conférant plus d'énergie aux déchets enfouis et que les composants du coulis ont amélioré la fixation chimique par rapport aux coulis à l'eau de ciment supplémentaires.

Ash Grove Cement Company a fourni le ciment sec et les scories, qui ont été mélangés par le vendeur HBI plus subtil, Handy Wholesale Products de Burley, ID. Les deux matériaux ont été livrés à l'usine et stockés dans des silos séparés. Les deux matériaux ont été introduits à la tarière, en proportions égales, dans un bac de pesée, mélangés pendant 2 minutes à l'aide d'un mélangeur rotatif, puis échantillonnés d pour vérifier la consistance. Après inspection, le mélange sec a été conteneurisé dans des sacs en vrac de 2 000 lb pour être livrés au site INL et stocké dans des zones de dépôt désignées adjacentes aux sites ISG. Le respect des normes de qualité du HBI a été vérifié par les inspecteurs de la qualité de CWI avant le début des opérations sur le terrain.

Le mélange de coulis contenait également un superplastifiant pour minimiser l'agglomération dans le système à haute pression.

Le superplastifiant, Eucon 37, fabriqué par Euclid Chemical, est conforme aux exigences standard des adjuvants ASTM C-949 Type A&F et AASHTO Ml94. Eucon 37 a été introduit dans le mélange de coulis sous forme liquide. Le coulis a été mélangé à l'aide d'un mélangeur colloïdal à cisaillement élevé AD I0/10 d'une capacité de 74 gallons. Le mélange se composait du laitier 50/50/ciment mélangé avec de l'eau, à un rapport de 1:1 en poids t, et un plastifiant. Chaque lot se composait de 400 lb de matériau liant (c'est-à-dire d'un mélange ciment/scorie d1y), 48 gal (400 lb) d'eau et 10-20 oz de plastifiant. Chaque lot a donné environ 64 gallons de coulis avec une densité de 1,50 (avec une plage acceptable de 0,40 à I,70).

2.3.1.1 Entente d'interface du projet - Plan d'élimination des déchets. Un plan d'élimination des déchets (PLN-3497) a été élaboré par Waste Generator Services (WGS) pour servir d'accord d'interface entre le générateur, le projet de phase 2 OU 7-13/14 ISG, W GS et l'installation d'élimination CERCLA de l'Idaho ( ICDF). Le plan décrivait les flux de déchets attendus, l'élimination de ces déchets, la gestion des déchets, la ou les filières d'élimination de ces flux de déchets, ainsi que les rôles et responsabilités. WGS a fourni une assistance quotidienne au projet avec la caractérisation, l'emballage, le stockage et la tenue de registres associés aux flux de déchets du projet. Après l'achèvement de la démobilisation du projet, WGS a supervisé l'expédition et l'élimination des flux de déchets du projet. Les déchets du projet ISG ont été gérés conformément au PLN-3456, au WGS et aux protocoles de l'entreprise (voir la section 4).

2.3.1.2 Gestion des dossiers. Les organisations de gestion des documents et des enregistrements contrôlaient et géraient les documents et les enregistrements conformément aux procédures de contrôle de gestion ICP (MCP-135 et MCP-557). Les rapports générés par les activités sur le terrain, les plans de projet, le plan de santé et de sécurité du projet et d'autres documents et enregistrements relatifs à ces opérations sont soit conservés dans un système de gestion électronique des documents, soit envoyés au stockage des enregistrements . Le processus de données des fournisseurs de TCP (MCP-3573) a été utilisé pour contrôler l'acquisition des documents des fournisseurs et des sous-traitants afin de garantir que ces documents étaient techniquement corrects et disponibles pour les activités d'ingénierie, de construction, d'exploitation et de maintenance. Le processus a été appliqué à tous les traitements liés aux données des fournisseurs, y compris la spécification des données des fournisseurs requises, l'acquisition, la révision et l'archivage en tant qu'enregistrement.

2.3.2 Équipement et personnel

Conformément aux spécifications du projet (SPC-1 I 62), HBf a fourni tout le matériel, l'équipement, les outils, la documentation, les fournitures et le personnel nécessaires pour forer et mettre en place le coulis dans les 21 sites TSG. En raison d'importants problèmes de sécurité associés à l'exploitation de l'ISG, HBI devait suivre un protocole de conception, de vérification et de test prescrit avec un régime de formation du personnel spécifique au projet avant de se mobiliser sur le site INL.

2.3.2.1 Conception et vérification de l'équipement. HBI a déployé deux systèmes complets de jet-grouting pour compléter la portée du projet en une seule saison sur le terrain. Les deux systèmes, identifiés sur le terrain comme Rig #1 et Rig #2, étaient identiques à l'exception du silo à liant et du mécanisme de transfert . La conception du système comportait à la fois une branche haute pression et une branche basse pression. Les principaux composants haute pression comprenaient le mon it or, le pivot et la tête rotative à percussion, qui se déplaçaient tous verticalement sur le mât de la foreuse montée sur excavatrice 1ig. Attaché au côté de l'excavatrice était une ligne lisse rigide pour le transfert de coulis sur les voies. Un tuyau à haute pression de 1 po de diamètre reliait tous les composants alimentant le coulis à partir de la pompe triplex . Tous les composants haute pression de la sortie de la pompe triplex jusqu'au moniteur de fluide unique ont été achetés neufs pour ce projet ou ont été soumis à des tests de vérification pour s'assurer qu'ils répondaient aux critères de conception du système haute pression. La branche basse pression, responsable du mélange du coulis et du transfert vers la pompe haute pression, consistait en une centrale hydraulique portable à moteur diesel, qui recevait le liant via une vis sans fin ou un convoyeur à vis à partir d'un silo de produits bruts. L'équipement auxiliaire comprenait deux génératrices de 125 kW qui alimentaient les pompes triplex. L'eau pour les opérations de mélange et de rinçage du coulis était fournie par un réservoir en polyéthylène sur place de 6 900 gallons et une pompe à essence à basse pression.L'eau a été transportée depuis la station de remplissage WMF-602 et transférée à chaque réservoir via un camion-citerne d'une capacité de 4 000 g d'aluminium, qui soutenait les deux plates-formes. La livraison et la manutention du liant pour les deux systèmes ont été prises en charge par un chariot élévateur tout-terrain d'une capacité de 10 000 lb. Le tableau 4 décrit chaque composant principal du système, avec le fabricant et les paramètres de fonctionnement de base.

En raison des problèmes de sécurité importants associés à la branche haute pression du système, HBT a dû développer un rapport de conception de pression (VDR-301030) qui a été examiné et approuvé par un professionnel de la conception indépendant et estampillé par un ingénieur professionnel enregistré dans le Etat de l'ldaho.

La soumission a ensuite été gérée via le système de données du fournisseur CWI. Le rapport documentait tous les aspects de la conception des composants sous pression et indiquait ce qui suit : les codes et les normes d'ingénierie utilisés dans la conception, la traçabilité pour chaque composant (c. pressions nominales maximales et opérationnelles du système le rapport comprenait également de la documentation (c.-à-d., coupes de catalogue, calculs, correspondance du fournisseur) que chaque composant était qualifié pour fonctionner aux pressions nominales. La conception a également détaillé les composants de décompression et abordé les assemblages de pièces et les exigences d'étalonnage des composants.

Suite à l'acceptation de la conception et de l'assemblage du système, HBI devait soumettre, via le système de données du fournisseur CWI, un rapport de vérification de la conception de la pression (VDR-303383), qui documentait la conformité du matériel avec la conception. Ce rapport exigeait également le cachet d'un ingénieur agréé. Il a documenté que (a) tous les composants sous pression ont été assemblés et installés conformément aux recommandations du fabricant, ont été testés et marqués, et avaient une traçabilité des matériaux aux normes reconnues et (b) les composants installés étaient conformes aux pressions et températures nominales du système. Il a également documenté que les systèmes de décompression redondants avaient été à la fois étalonnés et vérifiés pour s'ouvrir à une pression maximale. La figure 4 contient des informations détaillées sur les composants et l'assemblage de la branche haute pression du système.

Suite à la vérification du matériel par HBI et un ingénieur professionnel indépendant, un test de pression opérationnelle du système et des opérations de coulis a été requis avant la mobilisation du système sur le site INL. Les tests ont été effectués selon un plan de test de vérification des composants/système opérationnel (CC/SO)

(VDR-3005680, qui a été développé par HBI et géré via le système de données du fournisseur CWI. Conformément aux spécifications du projet (SPC-1162), les tests comprenaient une maquette complète du scénario d'application réel comprenant des déchets SDA simulés, RadCon et sécurité Ces tests ont fourni à l'équipe du projet CWI l'occasion de vérifier la fonctionnalité de tous les aspects du système (par exemple, les systèmes de sécurité, l'acquisition de données, le positionnement et le forage à percussion rotative), pour observer l'adéquation des procédures d'exploitation de HBI et leur interface avec CWI STD-101

(ordre de travail 626247) documents de travail, et d'observer la zone de déchets simulée jointoyée qui en résulte. Des représentants de l'organisation Qualité CWI ont vérifié la conformité de HBI avec leur Plan de Projet Qualité (VDR-290723). L'équipe du projet a formé le personnel de HBI aux protocoles de travail standard RadCon et INL Site. Des membres de l'équipe de terrain CWI, comprenant l'ingénierie, la sécurité/IH, RadCon, les opérations, la qualité et le responsable de l'installation nucléaire, étaient présents pour acquérir de l'expérience avec le système ISG et les procédures d'exploitation. Les tests CC/SO ont été effectués dans les installations de HBI situées à Santa Paula, en Californie, le 14 avril 2010, et ont également été suivis par des représentants du DOE et du DEQ.

2.3.2.1 Description et fonction des composants du système ISG. Le projet ISG a utilisé deux systèmes ISG distincts. Chaque système contenait quatre composants critiques et plusieurs systèmes de soutien auxiliaires. Les quatre composants critiques étaient :

  1. Appareil de forage
  2. Pompe à haute pression
  3. Usine par lots
  4. Système d'acquisition de données (DAS).

La figure 5 montre une configuration de site typique avec le positionnement relatif des composants critiques et des systèmes de support auxiliaires.

Figure 4. Informations détaillées sur les composants et l'assemblage du système haute pression.

Figure 5. Configuration typique du site de scellement in situ

2.3.2.1.1 Appareil de forage—HBI a sélectionné l'appareil de forage de type pelle hydraulique Klemm KB 2510 pour l'application ISG en raison de la capacité de l'appareil à déployer le mât dans chaque site ISG sans que la plate-forme ou les chenilles ne traversent les limites de contamination. L'appareil de forage avait une portée maximale de 12 pieds et était capable de forer jusqu'à un maximum de 17 pieds sous la surface du sol (bgs) pour tous les emplacements de tranchée et 25 pieds bgs pour la voûte du sol. L'hydraulique commandée par ordinateur maintenait les paramètres de forage préprogrammés et permettait des modifications à la volée avec une commande à bouton-poussoir. La flèche était d'une longueur suffisante pour supporter un mât de 44 pieds avec un ensemble de tiges de forage continu, permettant un pivot et un moniteur plus lourds et un minimum de joints d'outils pour améliorer la transmission de l'énergie d'entraînement et exclure le besoin d'une interaction de routine avec le personnel pendant les opérations de forage. La fixation de la flèche a permis à l'opérateur de faire pivoter le mât jusqu'à 90 degrés pour mieux observer le pivot, la tige et le moniteur pendant les opérations et positionner avec précision le train de tiges. Près de la base du mât se trouvait un bras hydraulique pour monter un outil pour casser les raccords de tuyaux et un ensemble de mâchoires hydrauliques pour maintenir le moniteur tout en achevant les raccordements. Les systèmes de sécurité comprenaient un système d'arrêt automatique de la pompe qui s'activait si la profondeur de rétraction dépassait un point de consigne de 4 pi-bgs, un levier de verrouillage de l'hydraulique du système, un voyant vert (« vert pour aller ») pour communiquer lorsque l'hydraulique du système avait été verrouillée et il était sûr de s'approcher de la plate-forme, d'un coupe-circuit de pompe haute pression, de protecteurs de rayon de courbure et de chaussettes fouettées sur toutes les connexions, un 1-in. ligne lisse pour transférer en toute sécurité le coulis via un tuyau dur sur les chenilles de l'excavatrice et des étiquettes d'avertissement. La figure 6 montre la foreuse montée sur excavatrice Klemm KR2510 et ses principales caractéristiques.

Les composants montés sur la tête mobile connectée au mât comprenaient le marteau perforateur Krupp HB 50 A, capable de produire une énergie de percussion réglable et un entraînement de forage rotatif, et le pivot fabriqué par la division OCI de Global Drilling Suppliers, Inc., conçu pour permettre au coulis de s'écoule d'un tuyau fixe jusqu'à la tige de forage rotative. Le moniteur, également fabriqué par OCI, était connecté au bas du pivot, conçu pour transférer le flux de coulis de la verticale à l'horizontale au point où le fluide est injecté dans le sol. Le moniteur mesurait un peu plus de 20 pieds de long, 3,5 pouces de diamètre et 1,25 pouces d'épaisseur de paroi. Il contenait des dispositions pour deux jets décalés de 2,4 mm situés à environ 5,75 pouces au-dessus du bas du trépan, l'un incliné de 15 degrés et l'autre, situé légèrement en dessous, placé à l'horizontale. Le projet a été mené avec le port de buse horizontal et n'a jamais utilisé le port coudé. Le coulis a coulé à travers le 1-in. centre du moniteur et une seule buse. Le train de tiges (moniteur et trépan) était de conception continue, avec un joint affleurant et un trépan sous-dimensionné, pour éviter de créer un anneau pendant le forage, qui serait une voie privilégiée pour les retours de coulis. Le 3,13 pouces. La mèche étagée a été conçue pour pénétrer le sol dur et résister à de petites quantités de fraisage. La figure 7 montre la tête de percussion rotative et le pivot sur la tête mobile du mât de l'appareil de forage, le trépan et l'orifice de buse près de l'extrémité du moniteur.

Figure 6. Foreuse montée sur excavatrice

Figure 7. Tête rotative à percussion et pivot sur la tête mobile du mât, le foret et l'extrémité du moniteur.

Conformément au cahier des charges du projet (SPC-1162), le système devait être équipé d'un matériel de contrôle de la contamination du train de tiges. Avant la construction, la conception du HBI a été soumise via le système de données du fournisseur CWI et a été soigneusement examinée par RadCon et les professionnels de la sécurité.

L'ensemble de protection a atténué la propagation potentielle de la contamination lorsque le train de tiges a été soulevé d'un point d'insertion, lorsqu'il a déplacé des positions et qu'il a été inséré dans une position. L'ensemble de protection était soutenu sur la zone immédiate du trou en cours de forage par un pied fermé à la base du mât. L'assemblage comprenait un manchon supérieur, qui contenait un ensemble de racleurs robustes pour retirer le coulis du train de tiges lorsqu'il était retiré à travers la plaque, et une tête de pulvérisation. La tête de pulvérisation était alimentée à partir d'un réservoir et d'une pompe montés sur la plate-forme, qui appliquait une couche de fixateur sur le moniteur rotatif lorsqu'il était retiré. Le personnel de CWI RadCon a fabriqué un sac à cordon de serrage lourd qui a été placé sur l'ensemble de l'assemblage pour le transport de la plate-forme entre les sites ISG. De plus, le personnel de RadCon couvrait régulièrement les mâchoires hydrauliques avec du plastique pour une protection supplémentaire. L'ensemble a été boulonné à la base du mât, sous les mâchoires, et a été conçu pour être retiré et mis au rebut à la fin du travail. La figure 8 montre le matériel de contrôle de la contamination monté sur la base du mât de l'appareil de forage.

Le foreur a positionné le train de tiges depuis l'intérieur de la cabine avec l'inclinomètre intégré pour l'alignement vertical du mât et une station totale Leica RKS avec des coordonnées de point d'insertion préprogrammées. La pelle Klemm était équipée de divers transducteurs pour fournir une entrée à l'enregistreur de données afin de surveiller et d'enregistrer les paramètres requis pendant les opérations de forage et d'injection. Les composants fournissant des informations au DAS étaient gérés dans le programme d'équipement étalonné de HBI, qui suivait l'état d'étalonnage de chaque instrument (manomètre, débitmètre, thermocouple, totalisateur de débit, etc.) selon des normes traçables au National Institute of Standards and Technology. La figure 9 montre le capteur de positionnement à distance monté dans la cabine ou portatif et la station totale Leica RKS.

2.3.2.1.1 Pompe haute pression—La pompe sélectionnée pour le projet ISG était une

Pompe à coulis à jet haute pression YBM SG-75 MK III. La pompe était une pompe à piston triplex électrique qui fournissait une pression maximale de 7 250 psi et une pression de service continue de 5 800 psi. Il nécessitait une source d'alimentation de 100 kVA, qui était fournie par le générateur sur place. La pompe était équipée de deux systèmes de surpression automatiques : le système primaire constitué d'un dispositif de sécurité électronique et d'une soupape de surpression manuelle et le système secondaire constitué d'une soupape de surpression mécanique (voir Figure 10). Le dispositif de sécurité électronique principal a été réglé avec un interrupteur à cadran. Lorsque le réglage de pression de 6 000 psi a été atteint (l'extrémité supérieure de la plage de fonctionnement), l'interrupteur a coupé l'alimentation électrique du moteur de la pompe et une soupape de surpression a été ouverte manuellement. La pression a été relâchée en détournant le coulis à travers un coude de dérivation dans une boîte de déviation montée à l'arrière du patin de la pompe. Le dispositif mécanique secondaire a été mis en place en insérant une goupille de cisaillement dans un endroit donné. Lorsque le système a atteint une pression de 7 100 psi ± 300 psi, la goupille de cisaillement s'est rompue et le coulis a été détourné par un coude de dérivation vers la boîte de déflexion. En cas de défaillance primaire, la pression a pu être augmentée en toute sécurité dans le système pour activer la fonction de protection secondaire. Tous les composants du système ont été évalués à ou au-dessus de la pression de 7 100 ± 300 psi. En plus des dispositifs de sécurité intégrés, l'opérateur du forage disposait d'un interrupteur d'arrêt d'urgence dans la cabine. Des lignes de communication ont été maintenues entre le foreur et l'opérateur de la pompe, qui avait également un interrupteur d'arrêt d'urgence sur ses commandes. En cas de panne catastrophique de la pompe, l'extrémité fluide de la pompe était équipée d'un bouclier qui couvrait la sortie de la pompe. Ce bouclier a été conçu pour assurer la sécurité de l'opérateur de la pompe en cas de défaillance des raccords de refoulement de la pompe. La figure 11 montre le patin de la pompe haute pression et un gros plan des principaux dispositifs de sécurité.

Le tuyau qui reliait tous les composants du système à haute pression était le Spirablast 25k, fabriqué par Markwel, et était disponible en longueurs de 50 pieds avec 1 pouce. Raccords filetés nationaux. La pression nominale du tuyau était de 10 000 psi. Des limiteurs de courbure ont été conçus dans le système pour assurer le 13-in. le rayon de courbure minimum, recommandé par le fabricant, n'a pas été dépassé. Les sections de flexible ont été connectées à l'aide de raccords de marteau de 10 000 psi fournis par National Oilwell Varco. Tous les raccords de tuyaux ont été protégés par des chaussettes fouet American West Drilling Supply (Figure 12) pour retenir les tuyaux en cas de défaillance d'un raccord. Les pressions du système ont été surveillées par un manomètre à cadran primaire, un manomètre à sucette et l'écran d'ordinateur de la cabine.

2.3.2.1.2 Centrale discontinue—Pour mélanger le coulis, une centrale discontinue comprenant un mélangeur colloïdal à haut cisaillement AD 10/10 et une pompe basse pression couplée à un silo à super sac a été sélectionnée. L'usine de traitement par lots était alimentée par un moteur diesel de 65 ch. L'usine était capable de doser un maximum de 74 gallons dans le réservoir de mélange et de stocker un maximum de 198 gallons dans le réservoir de stockage. L'usine de mélange a fourni du coulis à la pompe haute pression à basse pression (240 psi) et débit (38 gpm). L'usine de traitement par lots a été associée à un silo super-sac et à un système de livraison à vis hydraulique pour fournir le liant à mélanger. La livraison de liant au mélangeur a été mesurée sur une base pondérale, contrôlée par une lecture à partir de quatre cellules de charge. Le matériau liant a été introduit dans les silos par le personnel qui vidait des super sacs de 2 000 lb à l'aide d'un chariot élévateur tout-terrain. Avant le levage, les sacs ont été préparés pour le déchargement en les plaçant sur une plate-forme de transit.

La figure 13 montre la centrale à béton et l'opération de déchargement.

Figure 8. Matériel de contrôle de la contamination monté sur la base du mât de la foreuse.

Figure 9. Capteur de positionnement à distance et station totale montés dans la cabine et portables.

Figure 10. Schémas du système de protection et de décompression automatique de surpression : pressostat électronique de sécurité primaire et décompression manuelle et dispositif de décompression mécanique secondaire.

Figure 11. Patin de pompe haute pression et principaux dispositifs de sécurité.

Figure 12. Chaussettes fouet installées sur le raccord du marteau et les raccords des tuyaux de la pompe haute pression.

Figure 13. Déchargement de l'usine par lots et du super sac.

2.3.2.1.1 Système d'acquisition de données—Le DAS qui a été mis en œuvre pour le projet ISG a permis aux paramètres de rotation, de taille de pas et de rotations par pas d'être entrés dans un ordinateur et contrôlés automatiquement. À partir de ces valeurs, le foreur a pu forer jusqu'à la profondeur totale, appuyer sur un bouton sur l'écran de l'ordinateur dans la cabine de la foreuse et permettre à l'ordinateur de contrôler l'opération d'injection. Le DAS était également capable d'enregistrer les données de jointoiement. Une série de capteurs a enregistré la pression du coulis, la durée, la profondeur, le taux de retrait, les tours par minute (tr/min), la densité, le volume et la longueur traitée.

2.3.2.2 Personnel du projet. La structure hiérarchique du personnel de terrain impliqué dans le projet ISG est illustrée à la figure 14. Cette structure était en vigueur pendant l'exécution des activités de terrain. Pendant la conception et la préparation du projet, les rapports de gestion du projet de restauration environnementale ont été fournis au directeur Frank Webber et ont été transférés au directeur des opérations du RWMC ISG, Allen Nellesen, pendant la MSA pour la phase opérationnelle du projet. Les deux directeurs relevaient directement de Hoss Brown, vice-président du projet de récupération accélérée (ARP)/projet de restauration de l'environnement.

Figure 14. Organigramme fonctionnel pendant le travail de terrain.

Le chef de projet ISG était responsable de la portée globale des travaux, du calendrier et du budget et s'assurait que les activités étaient menées conformément aux processus et procédures ICP et OSHA applicables et répondaient aux exigences énoncées dans le plan de travail de la phase 2 (DOE-ID 2010) . L'ingénieur de projet a dirigé et dirigé les activités d'ingénierie et de conception pour tous les aspects du projet. Les activités comprenaient l'examen et l'approbation des données des fournisseurs, les procédures d'exploitation, les tests CC/SO du système. L'ingénieur de projet s'est également assuré que les travaux étaient exécutés selon des normes techniques acceptables conformément aux exigences techniques et fonctionnelles du projet.

Étant donné que ce projet a été géré comme un projet ICP Construction, un représentant technique du sous-traitant (STR) a été nommé pour coordonner les activités sur le terrain et fournir une direction et une supervision au sous-traitant. Le STR a également fait le pont entre les rôles et les responsabilités administratifs et techniques, servant de représentant sur le terrain pour l'administrateur de sous-traitance. Le STR a organisé des séances d'information préalables au travail avant de commencer le travail, abordant les activités de la journée, les risques associés, l'atténuation des risques (p. agent de sécurité, technicien RadCon et HBI. Le travail sur le terrain nécessitait des opérateurs d'équipement, des ouvriers ou d'autres artisans pour les activités de préparation et de restauration du site qui étaient distinctes des opérations de l'ISG, de sorte qu'un superviseur de chantier a dirigé et supervisé cette équipe.

Les professionnels ICP RWMC RadCon, IH, sécurité, assurance qualité et WGS ont assuré une supervision directe de toutes les activités de terrain de l'ISG. Le personnel d'appui au projet de restauration de l'environnement, qui a participé au projet depuis le début, a continué de superviser les activités sur le terrain. Deux agents de santé et de sécurité devaient être sur place pendant les activités sur le terrain, l'un fourni par HBI et l'autre par CWI.

Les besoins en personnel de HBI pour le forage, le jointoiement et les travaux auxiliaires comprenaient le personnel identifié dans la figure 15, les postes de personnel en double, de l'opérateur de l'appareil de forage jusqu'au niveau inférieur, n'étaient requis que lorsque deux systèmes étaient en fonctionnement. L'opérateur du chariot élévateur, ainsi qu'un assistant de l'usine de traitement par lots, ont pris en charge les deux opérations avec la livraison du produit de coulis. L'agent de santé et de sécurité a également supervisé le fonctionnement des deux systèmes.

Figure 15. Hayward Baker, Inc., personnel de terrain et organigramme.

Le surintendant était chargé d'assurer la réussite et la sécurité des activités sur le terrain pour HBI. Le surintendant a contribué aux séances d'information préalables au travail avant de commencer les travaux, en identifiant les activités spécifiques au site et les affectations du personnel. Pendant qu'il était sur le terrain, il surveillait les systèmes mécaniques, supervisait les réparations et dirigeait l'entretien de routine. Il a également occupé le poste d'agent de santé et de sécurité représentant HBI et était la principale interface avec le CWI STR. L'ingénieur de terrain a été impliqué dès le début du projet et a dirigé et dirigé tous les aspects des fonctions d'ingénierie. Cela comprenait la production et la soumission d'éléments de données du fournisseur de pré-mobilisation, y compris les conceptions de système et les rapports de vérification, le développement de procédures d'exploitation, les tests et les rapports du système CC/SO,

et s'assurer que le travail a été effectué conformément aux normes techniques requises conformément à la spécification de sous-traitance (SPC-1162). Pendant qu'il était sur le terrain, l'ingénieur de terrain a surveillé et assuré la performance des systèmes d'acquisition de données et de positionnement de la station totale et du système de contrôle automatisé de forage/injection.Il a également préparé et soumis les rapports de production quotidiens requis. Les réparations des systèmes mécaniques et électriques ont été prises en charge par un technicien sur place. Un foreur était placé dans la cabine de chaque appareil de forage et contrôlait tous les aspects du forage et de l'injection sur chaque site ISG. Grâce à un contact radio direct, le foreur a dirigé à la fois la production et la fourniture de coulis vers l'appareil de forage. Il était également responsable du positionnement du train de tiges, du contrôle des fonctions de forage pour pénétrer de manière sûre et efficace le filon de déchets hétérogènes, et du contrôle des paramètres d'injection sur la base des observations des retours de coulis. Ces décisions ont également été soutenues par l'ingénieur du projet CWI. L'opérateur de la pompe et l'opérateur de la centrale à béton étaient responsables de l'entretien de leurs composants de système respectifs et de suivre les instructions du foreur pendant les opérations de l'ISG. L'opérateur de la centrale à béton avait la responsabilité supplémentaire de mesurer et de maintenir des enregistrements de qualité sur les lots de coulis. L'homme au sol a aidé le foreur en observant et en communiquant les conditions de forage et d'injection à partir de divers points de vue autour de la plate-forme et s'est assuré que les tuyaux à haute pression étaient positionnés loin des chenilles de la pelle pendant les manœuvres de repositionnement.

2.3.3 Opérations de forage et d'injection

Les opérations de forage et d'injection ont été réalisées avec deux systèmes de forage et d'injection indépendants, appelés sur le terrain Rig #1 et Rig #2. Les déplacements du système à l'intérieur de la SDA ont été optimisés de sorte que, dans la mesure du possible, seule la plate-forme de forage montée sur excavatrice a été mobilisée entre les sites ISG, tandis que la centrale à coulis, le skid de pompe à haute pression et l'équipement de support auxiliaire sont restés stationnaires, fournissant le coulis via des tuyaux étendus. L'application d'ISG par une plate-forme à une population donnée de sites ISG est appelée « étape », le terme « étape » se référant à la restauration du matériel de support. Les opérations ISG ont été réalisées en six étapes : deux étapes d'application ISG pour le Rig #1 et quatre étapes pour le Rig #2. La figure 16 donne l'emplacement de chaque étage, avec les sites d'ISG traités associés et l'emplacement du matériel de support de mélange et de pompage.

2.3.3.1 Calendrier opérationnel. La production devait débuter avec les huit tranchées à stériles situées le plus à l'ouest (Rigs #1 et #2, Stage 1). Les deux plates-formes de forage ont été déployées dans cette zone pour terminer les tranchées de déchets le plus rapidement possible et éviter d'avoir un impact sur les activités de construction ARP VII en cours. La plate-forme #1 a été déployée le 7 juin 2010 et la plate-forme #2 a été déployée le 18 juin 2010. le site le plus à l'ouest, T53A, a été achevé par Rig #1 le 16 juillet 2010 et, après le remblayage du site le 21 juillet, le contrôle de la zone a été confié à ARP VII. Après l'achèvement des sites ouest, les 13 sites ISG restants ont été cimentés par étapes.

Le seul jalon du calendrier du projet était l'achèvement des opérations sur le terrain d'ici la fin de l'exercice 2010, le 30 septembre 2010. Cette date était également importante en raison de la menace ultérieure de conditions météorologiques glaciales, qui n'avaient pas été prises en compte dans le système. conception. La dernière considération du calendrier était la voûte du sol, qui était prévue pour la dernière fois pour la plate-forme n ° 2 en raison de la profondeur de forage accrue de 25 pieds. La profondeur de forage supplémentaire nécessitait la fixation d'une extension de moniteur de 10 pieds. La section 2.3.3.2 décrit les opérations quotidiennes de routine et les procédures associées aux principaux composants du système.

Figure 16. Plan du site pour le scellement in situ dans la zone de stockage souterrain.

2.3.3.1 Opérations quotidiennes. Les opérations quotidiennes ont commencé par le briefing de pré-emploi du matin qui a couvert les tâches à effectuer pour ce jour-là. À la suite du briefing préalable au travail et avant le début de la production, chaque opérateur a effectué et documenté une analyse de sécurité/préparation opérationnelle de chaque pièce d'équipement afin de vérifier la disponibilité opérationnelle. Cela a été effectué sous la supervision du surintendant et de STR pour s'assurer que les problèmes identifiés ont été résolus avant le début des opérations. Comme indiqué, les opérations quotidiennes ont été effectuées conformément à l'ordre de travail qui était prévu conformément à la norme STD-101 et au plan d'exploitation et de maintenance (O&M) associé de HBI, à l'analyse de la sécurité du travail et au plan de forage et d'injection. Une fois que STR et l'approbation du surintendant pour démarrer les opérations ont été accordées, les opérations de forage et d'injection ont commencé. La figure 17 montre l'organigramme pour la distribution de coulis dans le sous-sol. Les sections 2.3.3.2.1 à 2.3.3.2.6 traitent des étapes du plan d'exploitation et d'entretien pour la livraison du coulis.

Figure 17. Organigramme pour la distribution de coulis dans le sous-sol.

2.3.3.1.1 Mélange de coulis—Le coulis a été mélangé à l'aide de la centrale à béton. Le silo a été rempli en plaçant d'abord le super sac sur un support et en remplaçant la ficelle d'usine qui fermait la goulotte au fond par une attache zippée. Le sac a ensuite été mis en place au-dessus du silo et la fermeture éclair a été coupée, libérant le matériau liant dans le silo. Le matériau liant (mélange de coulis sec) a été transféré du silo dans la cuve de mélange de la centrale à béton, et la quantité appropriée d'eau a été ajoutée pour obtenir le rapport ciment/eau souhaité. Le coulis a été mélangé jusqu'à ce qu'il réponde aux spécifications.

2.3.3.1.2 Forage—Le foreur a manœuvré le mât jusqu'à ce que l'enregistreur de données indique que la position du trépan était à moins de 0,2 pi des coordonnées préprogrammées du point d'insertion ISG. Le foreur a enregistré l'identifiant unique de l'emplacement d'insertion (ID de colonne) et la date sur le journal de production de jet grout HBI. Il a ensuite confirmé visuellement que la zone de travail était dégagée et a abaissé le foret jusqu'à ce qu'il soit à égalité avec la surface du sol. L'écoulement du coulis a ensuite été amorcé sous basse pression (écoulement de ruissellement) fournie par la centrale à béton. Après avoir observé un ruissellement de coulis, le forage a commencé en utilisant à la fois l'action de percussion et la rotation à la discrétion du foreur. Le foret a été inséré à environ 2 pi bgs, après quoi le foreur a actionné la commande à écran tactile dans la cabine de l'appareil de forage pour alimenter la pompe haute pression. Il a ensuite contacté l'opérateur de la pompe par radio et lui a demandé d'enclencher la pompe pour l'injection de coulis à basse pression. Le forage a été avancé jusqu'à la profondeur cible de 17 pi bgs pour les tranchées de déchets ou 25 pi pour l'emplacement de la voûte de sol, ou jusqu'à ce que le refus soit rencontré, selon la première éventualité. Si un refus était rencontré à une profondeur supérieure à 4 pi bgs ou si la profondeur cible était atteinte, l'injection à haute pression commençait. Si un refus était rencontré à une profondeur inférieure à 4 pi bgs, l'emplacement était abandonné et la plate-forme était déplacée vers le point d'insertion suivant. Le refus a été défini comme 29 secondes de forage vigoureux avec moins de 2 pouces de pénétration. Le point de maintien de 30 secondes a été développé pour garantir que chaque point d'insertion a été foré à la profondeur maximale possible.

2.3.3.1.3 Injection—Une fois la profondeur totale atteinte, l'opérateur de l'appareil de forage a communiqué avec l'opérateur de la pompe pour lancer le système d'injection à haute pression et a lancé le DAS automatisé. Avant de lancer le débit, l'opérateur de la pompe a visuellement confirmé et communiqué que la zone de sécurité haute pression était dégagée et que le blindage de protection était installé autour de la sortie de la pompe haute pression. Il a ensuite lentement amené la pompe à une pression de fonctionnement de 5 500 psi tout en observant les pressions et les débits. Le foreur a ensuite fait tourner le train de tiges pendant 30 secondes sans rétraction pour assurer l'écoulement du coulis vers les buses, après quoi il a commencé à rétracter le train de tiges. Au cours de cette opération, l'opérateur de la plate-forme de forage a enregistré manuellement les heures de début et d'arrêt du jointoiement et les séquences vidéo associées, le nombre total de gallons livrés et les informations de débit à partir de la lecture DAS dans la cabine de la plate-forme de forage pour compléter le journal de production de coulis de jet pour l'emplacement d'insertion.

Avec l'aide de l'homme au sol et de l'ingénieur de projet CWI, le foreur a observé visuellement les retours de coulis et la surface du sol pour toute indication de soulèvement ou de retours excessifs. Les paramètres de forage ont été ajustés par l'opérateur de l'appareil de forage avec une fonction d'étape automatisée pour contrôler les retours de coulis. Chaque plate-forme a été programmée avec deux fonctions d'étape discrètes qui ont affecté le taux de rotation du moniteur. Le jointoiement des points d'insertion a été systématiquement commencé à une vitesse de rotation inférieure (tr/min), ce qui a ralenti la vitesse de rétraction ou la vitesse d'étape et, ainsi, fourni plus de coulis par étape. Si des retours de coulis étaient observés, l'opérateur de la foreuse pouvait activer la fonction de deuxième étape, via un interrupteur dans la cabine, augmentant le taux de rotation et, à son tour, le taux de pas, réduisant ainsi la quantité de coulis délivrée par étape. Les ajustements des étapes variaient selon la plate-forme et le site ISG en raison des différences dans l'hydraulique du système et de l'hétérogénéité des déchets. Sur le plan opérationnel, les fonctions ou les paramètres des étapes devaient être maintenus dans les paramètres suivants, établis pour le projet sur la base de la recherche et du développement pour l'ISG menés sur le site INL dans des fosses à déchets simulées (voir la section 3.1 du plan de travail de la phase 2) :

  • Taux de traction : 20 à 100 cm/minute (8 à 39 pouces/minute)
  • Révolution par minute (tr/min): 17-40
  • Taille de pas nominale : 2 po tout en maintenant un minimum de 0,9 rotations par pas
  • Pression de service : 345 à 517 bar (5 000 à 6 000 psi avec une pression de service normale de 5 500 psi).

Lors des opérations d'injection, des pressions et des débits ont été constamment observés. Si des pressions ou des débits excessifs étaient observés, le foreur ou l'opérateur de la pompe pourrait activer un coupe-circuit pour arrêter immédiatement la pompe et communiquer l'action, après quoi l'opérateur de la foreuse actionnerait la commande à écran tactile dans la cabine de la foreuse pour couper l'alimentation de la pompe haute pression. Aucun événement de ce genre ne s'est produit au cours du projet. Des cas d'anomalies dans les ensembles de données ont été observés au cours du projet et sont discutés à la section 3.6.

Pour continuer l'opération, le train de tiges a été rétracté à 4 pi bgs où l'opérateur de la pompe a reçu l'ordre d'arrêter la pompe haute pression et de continuer le ruissellement à l'aide de la centrale à béton.

pompe basse pression. Si l'opérateur de l'appareil de forage n'a pas demandé à l'opérateur de la pompe de remettre la pompe haute pression au ralenti ou si la commande n'a pas été exécutée lorsque le trépan a atteint la profondeur de 4 pieds, une fonction de sécurité a automatiquement arrêté la pompe à 3,8 pieds bgs . À ce stade, l'opérateur de l'usine de mélange a reçu l'ordre d'interrompre le ruissellement. La pression zéro a été vérifiée dans le système de distribution de coulis, le retrait du train de tiges a été terminé et la plate-forme a été positionnée sur le point d'insertion suivant.

2.3.3.1.4 Déplacement entre les sites—Lors du déplacement entre les sites, le train de tiges a été autorisé à s'écouler dans un bassin de retour de coulis pendant que l'opérateur de la plate-forme de forage vérifiait la pression nulle dans le système d'alimentation en coulis. L'alimentation de la pompe haute pression a été coupée en actionnant la commande à écran tactile dans la cabine de la foreuse. L'opérateur de la plate-forme de forage a ensuite actionné l'arrêt de sécurité hydraulique dans la cabine de la plate-forme de forage, actionnant la balise verte « approche sécuritaire » et a informé l'équipage qu'il n'y avait aucune pression dans le système d'alimentation en coulis. L'opérateur de la plate-forme de forage a ensuite demandé à l'homme au sol de détacher le tuyau de coulis à haute pression de la ligne lisse de la plate-forme de forage et de boucher les deux extrémités ouvertes du système de distribution de coulis. À ce stade, le système a été rincé si la journée d'exploitation était terminée ou si un temps d'arrêt excessif était prévu. Si un rinçage du système n'était pas nécessaire, l'homme au sol et les techniciens RadCon pénétraient dans la zone de contamination. sac de confinement sur le bouclier de déviation à la base du mât de forage. La plate-forme a ensuite été déplacée sous observation constante par l'homme au sol et le personnel de RadCon.

Le personnel de HBI a remis en place la centrale de mélange de coulis, le skid de la pompe haute pression, le générateur et le matériel de soutien auxiliaire. Après le retrait des tuyaux et des fils électriques, les composants ont été soulevés par le dessous par le chariot élévateur tout-terrain et repositionnés dans la zone de rassemblement désignée. Les forces de construction de CWI ont déplacé les postes de confort du personnel, les abris d'ombre et d'eau potable et les armoires d'approvisionnement RadCon pendant le déménagement.

2.3.3.1.1 Rinçage du système—Au cours du projet, les opérations de rinçage du système ont été effectuées à l'aide de deux des trois approches opérationnelles approuvées. La première approche, et la plus courante, impliquait le retrait de la buse et le déplacement du coulis dilué vers le confinement du coulis et les bassins de coulis en excès (voir la figure 18). La deuxième approche a été mise en œuvre en tant que mesure d'urgence et impliquait l'injection de matériaux de rinçage dans le sous-sol, en dehors de la zone de déchets, avec la buse insérée dans le moniteur. Les cas spécifiques où cela a été mis en œuvre seront discutés à la section 3.6.

Dans des « circonstances normales », les opérations de rinçage consistaient en l'opérateur de la plate-forme de forage permettant au coulis restant dans le train de tiges de s'écouler dans le bassin de retour du coulis. Une fois la vidange terminée, une pression nulle a été vérifiée dans le système et l'alimentation de la pompe haute pression a été coupée à partir de la commande à écran tactile dans la cabine de la foreuse. Une fois que le mât a été positionné pour permettre au personnel d'accéder à l'écart des retours de coulis non durci, l'opérateur de la plate-forme de forage a activé l'arrêt de sécurité hydraulique dans la cabine de la plate-forme de forage et a demandé à l'homme au sol de détacher le tuyau de coulis à haute pression de la ligne lisse de la plate-forme de forage et de le positionner. et fixez-le pour qu'il s'écoule dans le bassin de coulis en excès. L'opérateur de l'appareil de forage a ensuite retiré la clé de contact et l'a fournie à l'homme au sol pour qu'il la contrôle tout en retirant la buse. Les techniciens RadCon et l'homme au sol sont ensuite entrés dans la zone de contamination pour inspecter ou nettoyer le moniteur et les surfaces de la buse pour le retrait de la buse et les opérations de rinçage ultérieures. Pendant que ces étapes se déroulaient, l'opérateur de la pompe a débranché la conduite de coulis à basse pression du côté basse pression de la pompe à haute pression et l'a connectée à la pompe d'alimentation en eau douce du réservoir d'eau. À ce stade, l'opérateur de la centrale à béton et l'opérateur de la pompe ont retiré et nettoyé les tamis en ligne pour minimiser les occurrences de bouchage des buses.

Pour commencer le rinçage de la pompe haute pression et du tuyau haute pression, l'opérateur de la pompe a reçu l'ordre de démarrer la pompe haute pression, de lancer le rinçage à l'aide de la pompe d'alimentation en eau douce et de faire passer l'eau à travers la pompe haute pression et la pompe haute pression. tuyau de pression, tout en permettant aux pistons de la pompe de se déplacer, pour déplacer le coulis dans le bassin de coulis en excès. Une fois que l'on a observé de l'eau douce s'écoulant du tuyau à haute pression, le débit a été interrompu et le tuyau a été repositionné pour terminer ce segment de l'opération en déversant de l'eau douce dans le système de drainage local. Pour terminer le rinçage de la plate-forme et surveiller, l'opérateur de la plate-forme de forage s'est d'abord assuré que le personnel avait quitté le bassin de retour du coulis dans la zone de contamination radioactive affichée. L'homme au sol a ensuite reconnecté la conduite de coulis à haute pression à la conduite de nappe de la plate-forme de forage. Lors de la reconnexion, l'opérateur de la plate-forme de forage a demandé à l'opérateur de la pompe à haute pression d'initier le rinçage de l'eau de la pompe d'alimentation en eau douce, à travers la pompe à haute pression et à travers l'orifice de la buse sous une pression et un débit faibles. Dans le même temps, l'opérateur de la pompe a retiré le blindage de protection autour de la sortie de la pompe et a actionné la soupape de surpression manuelle à l'avant de la pompe haute pression pour la rincer abondamment avec de l'eau propre et pour rincer la boîte de déviation de la décharge de coulis sur l'arrière de la pompe haute pression. Une fois que l'on a observé que de l'eau propre s'écoulait de l'orifice de la buse, l'opérateur de la plate-forme de forage a activé l'arrêt de sécurité hydraulique dans la cabine de la plate-forme de forage, a arrêté la plate-forme de forage, a retiré la clé de contact et a fourni la clé à l'homme au sol pour contrôler pendant que la buse a été remplacé dans le moniteur et le blindage de protection a été remplacé autour de la sortie de la pompe.

Figure 18. Processus de vidage du système.

Pour protéger la sécurité du personnel et éviter d'endommager les composants de forage lors d'un événement de couverture par la foudre, l'option de rincer le matériau dans un emplacement souterrain ne portant pas de déchets a été

exercé. Dans chaque cas, le personnel de soutien technique du projet a identifié un emplacement en dehors du site de traitement pour mener l'opération. Une fois le moniteur en place, il a été percé à la profondeur totale. L'eau a ensuite été pompée via la pompe à haute pression (plage de pression entre 500 et 1 500 psig) à travers le système et hors du moniteur lorsque le moniteur a été levé et abaissé et tourné pour dissiper l'eau de chasse.

Après le déplacement du coulis avec de l'eau douce, l'opérateur de l'appareil de forage s'est assuré que la pompe haute pression était hors tension, que le train de tiges était remonté à la surface et que de l'eau propre était observée sortant de la buse, indiquant que le système était propre. Dans chaque cas, à la suite de la situation d'urgence, la pénétration résultante a été bouchée en trempant le produit de coulis à la surface sur toute sa longueur. Avant l'opération de rinçage de la plate-forme de forage et du mât, la pompe haute pression et le tuyau d'alimentation ont été déconnectés de la plate-forme et rincés séparément dans le bassin de coulis en excès par l'équipage afin de minimiser la quantité de matériau dirigé par l'orifice de la buse.

En conjonction avec les deux opérations de rinçage du système, l'opérateur de la centrale a lavé les surfaces intérieures et extérieures de la centrale avec un minimum d'eau douce. Le coulis et l'eau dilués déplacés de la centrale de mélange et le flux résiduel à travers la pompe haute pression et les conduites d'alimentation ont été dirigés sur les surfaces du sol adjacentes ou dans le drainage local. Suite à la mobilisation de l'équipement de soutien, les matières résiduelles restantes ont été grattées de la surface et éliminées.

2.3.3.1.1 Fin de quart—Après les opérations de rinçage, le personnel de HBI a procédé au téléchargement des fichiers d'acquisition de données à partir de l'appareil de forage, à placer l'équipement dans une configuration sûre, à arrêter l'équipement et à ranger les outils.

1.1 Écarts par rapport au plan de travail de la phase 2

Le plan de travail de la phase 2 (DOE-ID 2010) a reconnu que des modifications pourraient être nécessaires pendant la mise en œuvre de l'ISG et a décrit un processus flexible pour gérer le changement (voir la section 1.4 du plan de travail). Ce processus a été invoqué à plusieurs reprises. Aucun des changements n'a affecté les conceptions correctives spécifiques à l'emplacement, et chaque site a été traité conformément à sa conception corrective sans s'écarter de l'empreinte de traitement prévue et du nombre d'insertions de coulis. Aucun changement n'était non plus si important qu'il justifie la révision du plan de travail. Les représentants de l'Agence étaient d'accord avec ces modifications lors des conférences téléphoniques ou des visites sur place, comme le permet le plan de travail. Les Agences ont formalisé leur accord par l'examen de ce rapport d'achèvement intermédiaire. Au besoin, ce rapport documente les changements.

Une modification de la stratégie de gestion des déchets a été identifiée et discutée entre les Agences lors d'une conférence téléphonique (1er mars 2010) avant la mobilisation de l'ISG. Comme convenu, l'excès de coulis propre provenant des opérations quotidiennes d'ISG a été éliminé dans des bassins de retour de coulis au sein de la SDA. Cette approche est un changement mineur par rapport au plan original d'élimination du coulis propre en excès à l'extérieur de la ZPS (tableau 5-1 du plan de travail de la phase 2).

La conception du système de forage a été légèrement modifiée après qu'une buse a été endommagée pendant le MSA au puits d'essai froid. Comme discuté avec les Agences (7 juin 2010), l'enquête a conclu que l'orientation de la buse, qui était de 15 degrés vers le bas par rapport à l'horizontale, avait causé les dommages. L'orientation horizontale des buses a été mise en œuvre pour éviter d'autres problèmes. Cette décision a constitué un changement au point 19 de la section 3.1.4.1 du plan de travail de la phase 2.

Une décision sur le terrain, définie comme « … des améliorations en temps réel des conceptions d'emplacement spécifiques au site ISG ou des paramètres de fonctionnement ISG » (Section 4.4.3, DOE-ID 2010) a été adoptée après le début des opérations ISG. Après un examen attentif des données d'exploitation, les Agences ont conclu lors d'une conférence téléphonique (12 août 2010) que le dépassement du taux de rétraction de la limite supérieure était une condition acceptable découlant des efforts visant à minimiser les retours de coulis conformément à la base de sécurité de l'ISG. Les opérations de l'ISG devaient rester dans les paramètres de fonctionnement spécifiés dans la section 3.1.4.1 du plan de travail dans la mesure du possible, cependant, des écarts, tels qu'un taux de rétraction plus élevé (élément 20b du plan de travail), étaient autorisés à réduire les retours de coulis. . De tels changements ne pourraient pas compromettre l'objectif global de performance de l'ISG (c'est-à-dire au moins 80 % du volume potentiel maximal pour le site de l'ISG). (Remarque : ISG a dépassé l'objectif de performance à chaque emplacement.)

Le projet OU 7-13/14 ISG a été séparé en éléments de travail spécifiques pour la mise en œuvre de l'action corrective de la phase 2. La chronologie de ces éléments constitue la base d'une discussion détaillée des travaux présentés dans les sections 3.1 à 3.9 comme suit :

  • Section 3.1—Sélection d'un fournisseur
  • Section 3.2 — Démonstration hors site
  • Section 3.3—Préparation du site
  • Section 3.4 — Auto-évaluation de la gestion et autorisation de déploiement
  • Section 3.5 — Mobilisation
  • Section 3.6 — Mesures correctives
  • Section 3.7 — Inspection pré-finale
  • Section 3.8 — Clôture de la phase 2
  • Section 3.9 — Exploitation et entretien post-construction.

3.1 Sélection d'un fournisseur

La stratégie d'approvisionnement d'ISG a été calquée sur le projet réussi d'injection de béryllium exécuté dans la SDA en 2004 (Lopez et al. 2005). Le projet a été réalisé sous forme de travaux de construction avec un sous-traitant forage et injection et ICP assurant les fonctions de support.

Un avis de pré-sollicitation pour les fournisseurs intéressés par le travail a été publié sur le site Web des opportunités d'affaires fédérales le 29 avril 2009. Les parties intéressées ont été priées de répondre au plus tard le 22 mai 2009, après quoi un processus de demande de proposition dirigé a été mené. . Le dossier de demande comprenait l'énoncé des travaux, les conditions particulières, le devis de construction et les dispositions générales. Le 1er octobre 2009, la demande de proposition a été lancée sur une base concurrentielle à 12 fournisseurs potentiels avec une date d'échéance de la proposition du 2 novembre 2009. Une conférence et une tournée de pré-offre ont eu lieu au RWMC le 13 octobre 2009. Seize sous-traitants des représentants ont assisté à la conférence, qui comprenait des présentations par des représentants d'entrepreneurs sur la sécurité, la qualité, RadCon, les relations de travailf et la construction. Deux addenda à la demande de propositions ont été publiés avant la date d'échéance des propositions et cinq propositions ont été reçues par la suite.

Une équipe de quatre membres du personnel du projet a évalué les propositions sur la base d'un plan d'évaluation (ICP 2009) développé spécifiquement pour le projet. Après l'évaluation des propositions, un troisième addenda à la demande de propositions a été publié pour clarifier les quantités proposées et fournir des questions et des commentaires spécifiques à chaque fournisseur. Les cinq fournisseurs ont répondu. L'évaluation technique a été effectuée sans connaître le prix de l'offre et toutes les propositions ont été classées. Une fois l'évaluation technique terminée, le prix a été évalué et la meilleure valeur globale pour le gouvernement a été déterminée. Le 10 décembre 2009, le contrat de sous-traitance pour l'exécution des services de construction pour la Phase 2 OU 7-13/14 ISG Project a été attribué à HBI.

HBI est une filiale du groupe Keller, un grand spécialiste mondial indépendant de l'ingénierie des sols. HBI est la plus grande des sociétés géotechniques du Groupe Keller et l'un des principaux entrepreneurs géotechniques en Amérique du Nord.

3.1 Démonstration hors site

Conformément à la spécification du projet (SPC-1162), HBI devait effectuer un test CC/SO avec le système de forage et d'injection développé pour être utilisé sur le site INL. Les tests ont été effectués selon un plan de test CC/SO (VDR-300568), qui était géré via le système de données du fournisseur CWI. HBI a été tenu d'effectuer ces tests en utilisant des procédures développées pour référence dans la documentation de travail du site INL. Les objectifs de cet essai étaient pour HBI de (a) démontrer la configuration et l'opérabilité de l'équipement conformément à la conception du système approuvé et (b) développer et démontrer la capacité d'effectuer les opérations de jointoiement aux exigences du plan de travail de la phase 2 (DOE-ID 2010).

La démonstration comprenait les éléments de test suivants : un test de pression du système opérationnel, un test de fonctionnement du coulis et une qualification de placement du coulis. La démonstration reflétait, dans la mesure du possible, les opérations de coulis à effectuer au SDA. Après la démonstration, un rapport HBI documentait la démonstration et répertoriait les révisions apportées à la configuration de l'équipement ou au fonctionnement du système (VDR-306854). Le 14 avril 2010, la démonstration hors site a eu lieu dans les installations de HBI à Santa Paula, en Californie.

3.2.1 Construction de la fosse d'essai

La fosse à déchets simulée de démonstration hors site a été construite pour répondre aux spécifications du dossier de conception technique fourni par CWI (EDF-9512). Le dossier de conception technique a fourni des directives pour la préparation de formulaires de déchets enfouis conteneurisés de substitution et le placement ultérieur des déchets de substitution dans la fosse d'essai. La conception de la fosse a permis de démontrer tous les objectifs du test. La base de données d'information et de localisation des déchets du PIC a fourni la base de conception pour la formulation des déchets de substitution, le type de conteneur et les ratios de chargement associés.

Les types de conteneurs à déchets enfouis consistaient en des boîtes en carton de 2 × 2 × 2 pi, des boîtes en contreplaqué de 4 × 4 × 2 pi et des fûts en métal de 55 gallons garnis de sacs en polyéthylène de 4 mil de taille appropriée. Les types de conteneurs supplémentaires comprenaient des fûts ou des bidons en acier de 5 gallons et des pots de peinture de 1 gallon. Chaque conteneur était chargé d'un type de déchets de substitution spécifique. Les types de déchets de substitution comprenaient des débris combustibles (p. ex. papier, bois, asphalte et plastique) et non combustibles (p. Le conteneur a été emballé avec des quantités égales de chaque déchet de substitution (c'est-à-dire du matériau comprimé manuellement) jusqu'à ce qu'il soit plein. Les conteneurs étaient scellés et/ou couverts et scellés. Le tableau 5 contient des informations sur les conteneurs individuels et les types de déchets de substitution associés placés dans chacun. Notez que tous les types de déchets de substitution n'ont pas été placés dans tous les conteneurs.

Les dimensions de la fosse d'essai étaient de 4,5 pi de large × 7 pi de long × 13 pi de profondeur. Le fond de la fosse était revêtu d'enrochement de béton et d'acier pour simuler un refus absolu. Au-dessus de la base se trouvaient quatre couches de déchets de substitution de 2 pieds d'épaisseur séparées par de la terre et des débris meubles, constituées de ferraille, de combustibles, de gravier et d'asphalte. L'épaisseur totale de la couche de déchets de substitution était de 9 pieds. Des formes de déchets ont été stratégiquement placées dans l'excavation pour simuler une décharge aléatoire tout en conservant un enregistrement du placement pour référence ultérieure. La figure 19 montre un schéma de la construction du puits d'essai CC/SO.

Le placement des déchets de substitution a suivi la conception identifiant l'emplacement de chaque forme de déchets de substitution placée dans la fosse. Les figures 20 à 23 montrent la répartition des conteneurs de déchets de substitution dans la fosse d'essai CC/SO à différentes profondeurs. Les dispositions dans les figures sont représentées en quatre couches de 2 pieds, de bas en haut. La fosse était recouverte d'une couche de mort-terrain de 1 pied, d'une couche de sol dur de 1 pied et d'une autre couche de mort-terrain de 1 pied. Le sol dur était un matériau argileux qui a été compacté pour représenter la couche dure à l'intérieur de la SDA. Autour de la fosse d'essai se trouvait une berme de 1 pi construite pour représenter le bassin de retour du coulis.

Figure 19. Schéma de la construction de la fosse d'essai de fonctionnement du système/contrôle des composants.

Figure 20. Disposition de la couche 1 de la fosse d'essai de fonctionnement du système/contrôle des composants (0 à 2 pieds du fond de la fosse).

Figure 21. Disposition de la couche 2 de la fosse d'essai de fonctionnement du système/contrôle des composants (de 2,3 à 4,3 pieds du fond de la fosse)

Figure 22. Disposition de la couche 3 de la fosse d'essai de fonctionnement du système/contrôle des composants (à 4,6 à 6,6 pieds du fond de la fosse).

Figure 23. Disposition de la couche 4 de la fosse d'essai de fonctionnement du système/contrôle des composants (de 7,9 à 8,9 pieds du fond de la fosse).

3.2.1 Résultats des tests

Les tests ont été effectués selon un plan de test CC/SO (VDR-300568) qui a été développé par HBI et géré via le système de données du fournisseur CWI. Les tests comprenaient une maquette complète comprenant des déchets SDA simulés, des contrôles RadCon et de sécurité, ainsi que la conduite des opérations. Ces tests permettent à l'équipe du projet CWI de vérifier la fonctionnalité de tous les aspects du système (par exemple, les systèmes de sécurité, l'acquisition de données, le positionnement, le forage à percussion rotative), d'observer l'adéquation des procédures d'exploitation du HBI et leur interface avec les documents de travail CWI STD-101, et observer la zone de déchets simulée jointoyée résultante.

À cette époque, l'équipe du projet CWI a formé le personnel de HBI aux protocoles de travail standard de RadCon et du site INL. Des membres de l'équipe de terrain CWI, comprenant l'ingénierie, la sécurité/IH, RadCon, les opérations, la qualité et le responsable de l'installation nucléaire, étaient présents pour acquérir de l'expérience avec le système ISG et les procédures d'exploitation. Les tests CC/SO ont été effectués dans les installations de HBI situées à Santa Paula, en Californie, le 14 avril 2010, et ont également été suivis par des représentants du DOE et du DEQ. Les sections suivantes présentent les résultats par élément de test.

3.2.1.1 Test de pression du système opérationnel. Le premier élément d'essai consistait en l'essai de pression du système opérationnel, au cours duquel chaque composant du système haute pression a été porté à la pression opérationnelle pour vérifier sa fonctionnalité, y compris les dispositifs de décompression redondants. Cela a été réalisé sur un site adjacent à la fosse d'essai. Au cours de la vérification, les composants du système à haute pression ont été inspectés visuellement pour vérifier les pressions nominales, les fuites et le bon fonctionnement lorsqu'ils sont sous pression. Lors des essais du dispositif de décompression mécanique, la pression nominale maximale a également été testée. Une fois l'inspection terminée, le journal de vérification des composants du système a été rempli et approuvé par le technicien d'inspection HBI.

3.2.1.2 Test de fonctionnement du coulis. Le deuxième élément d'essai consistait en l'essai des opérations de coulis. HBI a démontré et documenté l'état de préparation de l'opération d'injection. La démonstration a simulé, dans la mesure du possible, les opérations de jointoiement à effectuer dans le SDA. Pour vérifier l'état de préparation, HBI a foré et coulé 10 trous d'essai dans la fosse d'essai simulée. Les 10 trous ont été sélectionnés de manière à ce que toutes les formes de déchets soient forées puis jointoyées. Les trous d'essai ont été disposés dans une matrice à pas triangulaire, 20 pouces au centre, et étiquetés TH1, TH2, TH3, TH6, TH7, TH10, TH11, TH12, TH15 et TH16. Une séance d'information sur la sécurité avant le travail a été organisée, impliquant à la fois le personnel de HBI et de CWI, et des vérifications quotidiennes de l'équipement ont été effectuées avant le début des opérations. Une fois ces tâches terminées, HBI a percé et jointoyé le

10 trous d'essai. Ce faisant, HBI a vérifié que l'équipement était capable d'injection dans les paramètres trouvés dans le plan de forage et d'injection en mettant en œuvre des procédures dans le plan d'exploitation et d'entretien. Les huit fonctions suivantes composant l'opération de scellement ont été démontrées avec succès :

  • Les systèmes de sécurité fonctionnent comme prévu.
  • Dosage du coulis et respect des spécifications du coulis.
  • La capacité de la pompe est capable de fonctionner aux paramètres d'injection planifiés.
  • La plate-forme de forage est capable de forer aux profondeurs requises et d'injecter aux paramètres prévus.
  • Les mesures de contrôle de la contamination sont acceptables.
  • Les procédures sont compréhensibles.
  • Le DAS a fourni les données requises.
  • Les journaux manuels ont été remplis correctement (c.-à-d., journal de forage et journal de gravité spécifique du coulis).

Dans le cadre de la démonstration, HBI devait également mettre en œuvre des fonctions de soutien du plan O&M pour la vérification et les tests et fournir une pratique à son équipage. Les sections suivantes résument ces actions.

3.2.1.2.1 Test du système de sécurité — Tout au long du test, des contrôles de fonctionnement ont été

effectué sur toutes les fonctions de sécurité. Les caractéristiques de sécurité du système à haute pression sont abordées à la section 2.3 du présent rapport. La liste suivante comprend les caractéristiques du système et les pratiques qui ont été documentées lors du jointoiement de TH1 :

  • Verrouillage hydraulique dans la cabine de la pelle
  • Arrêt de la pompe haute pression dans la cabine de la pelle
  • Verrouillage anti-rotation sur le châssis de la pelle en mode forage
  • Arrêt et décharge de surpression redondants
  • Arrêt automatique de la pompe à 3,8 pi bgs
  • Affectations radio et protocole de communication vérifiés
  • Itinéraires de déplacement d'équipement vérifiés, signaux manuels et placement d'équipement.

3.2.1.2.2 Système de décompression—Pendant le jointoiement de TH1, les fonctions de décompression des composants suivants ont été vérifiées pour la pompe haute pression :

  • Interrupteur électronique de sécurité de surpression
  • Soupape de surpression manuelle
  • Dispositif de surpression mécanique
  • Interrupteur d'arrêt d'urgence de la cabine de l'excavatrice
  • Interrupteur d'arrêt d'urgence de la pompe.

Pendant le jointoiement de TH1, le moniteur a été retiré à 5 pi bgs. Une fois cette profondeur atteinte, le dispositif électronique de protection contre les surpressions a été testé avec succès. Les données DAS ont indiqué que la pompe s'est arrêtée lorsqu'elle a atteint 6 100 psi, légèrement élevée. Pour tester le dispositif mécanique, le réglage de la décharge de pression électronique a été augmenté au-delà du réglage de la goupille de cisaillement de 7 100 ± 300 psi et le système a de nouveau été pressurisé. Le dispositif mécanique s'est rompu à environ 7 250 psi, vérifiant son fonctionnement et l'intégrité du système à sa pression nominale maximale. Lors du jointoiement du TH3, l'interrupteur d'arrêt d'urgence de la pompe situé dans la cabine de la pelle a été testé. Après avoir laissé le moniteur se retirer à 4 pi bgs, le foreur a coupé l'alimentation de la pompe haute pression avec le bouton d'arrêt en cabine. Pour vérifier que la soupape de surpression manuelle fonctionnait correctement, le coulis a été pompé à travers la pompe haute pression à basse pression et la soupape a été ouverte. Lors de l'ouverture de la vanne, une inspection visuelle a vérifié que le coulis s'écoulait à travers la vanne de décharge et que la pression du système était négligeable.

3.2.1.2.3 Test de pression d'injection—Les composants du système à haute pression devaient fonctionner de manière constante à une pression du système de 5 500 psi. Ceci a été vérifié lors du jointoiement du TH2. Pendant le scellement du TH2, les pressions et le débit ont été enregistrés pendant 5 minutes. Pendant cette durée, les lectures de pression étaient systématiquement de 5 500 psi et le débit était de 15,1 gpm. Le coulis était injecté par une buse de 2,4 mm et avait une densité moyenne de 1,55. Après avoir terminé l'intervalle de temps de 5 minutes, le journal de test de pression du système a été approuvé et signé par le personnel d'inspection du HBI.

3.2.1.2.4 Fonction d'étape—Au cours du jointoiement de TH12, la fonction d'étape alternative, « étape 2 », a été démontrée avec succès. Les commandes de forage étaient capables de deux vitesses ou étapes préprogrammées. Un taux de traction et un taux de rotation accrus ont été utilisés pour minimiser les retours de coulis à la surface. L'injection de coulis a été initiée à une vitesse inférieure et a ensuite été augmentée par l'opérateur de l'appareil de forage, à la volée, en activant la fonction pas à pas.

3.2.1.2.5 Contrôle de la contamination - Tout au long de l'essai, les mesures de contrôle de la contamination suivantes ont été appliquées et évaluées :

  • Positionnement et déplacement de l'équipement et du personnel par rapport aux barrières RadCon simulées
  • Monitor spray fixateur
  • Surveiller les essuie-glaces
  • Assemblage de la plaque de contrôle de la contamination et de la base.

3.2.1.2.6 Acquisition des données et tenue des journaux - Au cours de la démonstration, HBI a démontré la fonctionnalité du DAS et enregistré manuellement les journaux de densité de forage et de coulis. Les données DAS ont été enregistrées et soumises sous forme de présentation à la fin du test. Le tableau 6 présente un résumé des paramètres de sortie du DAS. Les journaux de forage manuel ont été examinés pour vérifier qu'ils étaient comparables avec le système automatisé.

3.2.1.1.1 Rinçage du système - Après les opérations d'injection, la direction du projet CWT et les représentants de RadCon ont déterminé que les étapes associées au rinçage de l'appareil de forage et du moniteur devraient être effectuées séparément des tests de forage et d'injection pour permettre au personnel de se concentrer sur les procédures RadCon. Les opérations de rinçage et de nettoyage ont été évaluées sur les conduites d'alimentation en coulis et les composants des systèmes primaires et auxiliaires conformément aux étapes du plan d'exploitation et d'entretien et ont été jugées réussies. Le système était propre depuis la chasse d'eau de la veille et l'énergie zéro a été vérifiée avant la maquette. Une zone de contamination simulée a été cordée et affichée en préparation du test. L'équipement de chasse d'eau opérationnel et la plate-forme ont été placés dans une configuration sûre avec le mât de la plate-forme de forage soutenu par un calage. Le personnel entrant dans la zone de contamination simulée devait enfiler un équipement de protection individuelle sous la direction des représentants de CWT RadCon. Les étapes du plan d'exploitation et d'entretien ont été mises en œuvre pour vérifier l'opérabilité du rinçage de la plate-forme de forage . La décontamination de la surface du moniteur a été pratiquée et le manchon de contrôle de la contamination a été sécurisé avec succès. La quantité requise de gaine a été coupée pour permettre le retrait de la buse. Le mât de forage a été placé dans le conteneur à déchets et le rinçage a été effectué. Les figures 24 à 28 montrent les différentes étapes de « l'opération de rinçage en conteneur », y compris la décontamination de la buse, le placement du manchon du moniteur, le positionnement du moniteur sur le réservoir de rinçage, l'eau de rinçage sortant de l'orifice de la buse et la vue du site de l'opération.

Bien que l'opération ait été jugée efficace, les représentants d'ICP Safety et de RadCon ont observé plusieurs étapes lourdes ou présentant des problèmes de sécurité et ont présenté des mesures d'atténuation à HBI pour incorporation dans leurs procédures d'exploitation. Cependant, une amélioration opérationnelle a été identifiée impliquant le rinçage des retours de coulis et des bassins de coulis excédentaires. L'eau de rinçage propre en excès a été déversée dans les fossés SDA. La section 3.6.2.1 traite plus en détail de l'adoption de cette alternative.

3.2.1.1.2 Remplacement de la buse—Au cours de la démonstration de scellement, un bouchage occasionnel a nécessité le changement d'une buse. Des impuretés dans le coulis pur ont causé le bouchage de la buse. Les évaluations des filtres en ligne et du matériau derrière la buse bouchée ont identifié des fragments de sangle en plastique introduits dans le mélange à partir de l'ouverture des super sacs directement au-dessus du silo à liant (voir Figure 29). Des fragments de liant solidifiés ont également été observés, provenant de super sacs étagés exposés à de fortes pluies. Les sacs n'étaient donc pas imperméables, ainsi, des zones du matériau liant se sont hydratées, ont ensuite été durcies et ont ensuite été introduites dans le mélange de coulis lorsque le sac affecté a été chargé dans le silo.

Figure 24. Décontamination des buses.

Figure 25. Placement du manchon du moniteur

Figure 26. Positionnement du moniteur au-dessus du réservoir de rinçage.

Figure 27. Rincer l'eau sortant de l'orifice de la buse.

Figure 28. Vue du site de l'opération de rinçage conteneurisé.

Figure 29. Filtres du système de coulis à basse pression bouchés avec un matériau de sangle de super sac.

Le remplacement de la buse était également requis dans des cas séparés en raison des pertes de pression dues au grippage des filetages de la buse. L'usure anormale de la buse et des filetages du moniteur adjacents, observée dans la configuration de l'orifice de la buse à 15 degrés, a été causée par une extension de l'insert de la buse dans l'anneau du moniteur. L'extension a interrompu l'écoulement du coulis et a abrasé les filets de la buse.

Lors des tests d'opérations de coulis, les buses ont été changées selon la procédure sans imposer de mesures de protection radiologique. Une évaluation approfondie de la décontamination localisée et de la procédure de remplacement des buses qui l'accompagne, avec des mesures radiologiques, a été menée dans le cadre de l'évaluation distincte du rinçage du système et s'est avérée être un succès.

3.2.1.1 Qualification de placement de coulis. Le troisième élément de test consistait en la qualification de placement du coulis. HBI a fourni des données opérationnelles et des informations sur les journaux de forage afin que l'équipe du projet puisse évaluer le processus de qualification post-injection de coulis et démontrer l'efficacité de la mise en place réussie du coulis. En plus des données fournies par le DAS et les logs, la qualification du coulis a nécessité l'exposition d'une partie du puits d'essai. Cette exigence exigeait que les 4 pieds supérieurs de la fosse d'essai soient retirés, exposant la partie supérieure des colonnes de coulis. Parallèlement à l'enlèvement des 4 pieds supérieurs, le bord avant de la zone jointoyée a été exposé et inspecté. L'inspection a vérifié que, compte tenu des paramètres de jointoiement, un monolithe compétent a été créé. Les figures 30 à 34 montrent le processus d'exposition du monolithe, des sections exposées du monolithe, une seule colonne de coulis mesurée à un diamètre nominal de 26 pouces et des échantillons de débris traités prélevés sur le monolithe.

3.2.2 Certification de configuration de test

Après l'achèvement de la démonstration hors site, HBI devait soumettre un rapport documentant la démonstration et énumérant les révisions nécessaires à la configuration de l'équipement et aux procédures d'exploitation du système. Ces changements ont été documentés et suivis. Lorsque l'équipement a été livré sur le site INL, HBI devait fournir une certification de configuration de test (VDR-307812) attestant que les procédures d'exploitation finales et la configuration de test de l'équipement n'avaient pas été modifiées, sauf comme documenté et approuvé par l'ingénieur de projet CWI. Le tableau 7 contient la conception du système et les changements opérationnels qui ont été mis en œuvre pendant et après la démonstration hors site.

3.2.3 Conclusion

HBI a foré et jointoyé 10 trous d'essai pour le test de démonstration hors site. Ce test a démontré toutes les procédures abordées dans les plans de forage et d'injection et d'exploitation et d'entretien, depuis le briefing préalable au travail jusqu'au nettoyage. HBI a pompé un total de 1 592 gallons de coulis et a créé une structure de coulis compétente qui a encapsulé les déchets de substitution et le sol associé dans la fosse d'essai.

Certains problèmes ont été relevés lors du test. L'opération de rinçage de l'équipement conteneurisé était problématique. Les représentants du DOE, du CWI et du DEQ, présents pour le test, ont convenu que les problèmes de sécurité potentiels observés l'emportaient sur les avantages du transfert de l'eau de rinçage dans des conteneurs en dehors de la zone de contamination. Les conversations post-test impliquant des représentants de l'Agence et du CWI se sont terminées par une décision de rincer l'eau directement à la surface du sol (voir la section 3.6.2.1). Les représentants du CWI et du DOE ont discuté des leçons apprises, des observations et des actions correctives potentielles avec l'équipe d'exploitation et le personnel technique de HBI. Le rapport d'essai a enregistré les principales modifications apportées à l'équipement et aux procédures. Des modifications complètes de l'exploitation, de la conception et du matériel ont été documentées et approuvées par la soumission de

la certification de configuration de test (VDR-307812) avant la mobilisation sur le site INL. Le MSA (voir Section 3.4) a vérifié la mise en œuvre de ces modifications avant le début de la construction sur le Site INL.

Les tests ont montré que l'équipement, les procédures et le personnel fonctionnaient comme prévu et ICP a jugé le test hors site réussi.

Figure 30. Le processus d'exposition du monolithe dans la fosse d'essai simulée de l'installation de Hayward Baker à Santa Paula, en Californie.

Figure 31. Le processus d'exposition du monolithe de test.

Figure 32. Couche supérieure exposée et coupe transversale avant du monolithe d'essai.

Figure 33. Une seule colonne de coulis mesurée à un diamètre nominal de 26 po.

Figure 34. Échantillons de débris traités prélevés sur le monolithe.

3.3 Préparation du site

La préparation du site impliquait des travaux effectués avant la mobilisation des sous-traitants pour faciliter la construction sur les sites Cold Test Pit-South et ISG dans la SDA. Les travaux de construction ont été exécutés conformément au plan de santé et de sécurité spécifique au projet approuvé, aux documents de contrôle des travaux ICP et au plan de travail de la phase 2 (DOE-ID 2010).

3.3.1 Fosse d'essai à froid-Sud

La démonstration sur site de HBI au Cold Test Pit-South (voir Figure 35) a aidé le MSA à montrer que le personnel de HBI et CWI était prêt pour les opérations et à démontrer une maîtrise acceptable de la conception et des procédures opérationnelles de jet-grouting. La fosse d'essai a été construite en 1988 pour fournir un banc d'essai froid non radioactif/non dangereux pour effectuer des démonstrations de technologie de traitement et de récupération. Une série de cellules d'essai ont été construites et remplies de déchets simulés et remblayées de la même manière que les déchets RWMC ont été éliminés entre 1953 et 1970 (BWP-ISV-009). La zone 2, une région de tambours empilés de la fosse d'essai, a été sélectionnée pour la démonstration. Le site a été arraché et remblayé pour fournir une surface de travail stable et de niveau. Des zones de déchargement des équipements et de stationnement ont été identifiées et la végétation enlevée. Les barrières et les affichages ont été améliorés et remplacés autour du périmètre de la fosse d'essai avec les informations actuelles du projet. Un large périmètre autour de la fosse d'essai simulée a été clôturé et affiché comme une barrière de construction, et des zones de prudence et d'avertissement ont été marquées pour l'exploitation de l'ISG.

Le site a été sondé à l'aide d'un système de positionnement global Leica System 1200 et balisé. Un bassin de retour de coulis a été excavé pour soutenir les opérations d'essai pour les deux forages HBI #1 et #2. La barre d'armature a été enfoncée de 2 pieds dans le sol aux coins de la limite du site ISG. Des capuchons d'arpentage en aluminium, légèrement surélevés au-dessus de la surface du sol, ont été placés sur le dessus de la barre d'armature. Une fois que tous les capuchons d'arpentage ont été installés, les coordonnées conformes à l'exécution ont été recueillies. Ces données ponctuelles ont défini les sites ISG sur la surface du sol et ont été utilisées pour générer une couche de données du système d'information géographique conforme à l'exécution pour l'emplacement des points d'insertion. CWI a fourni à HBI les coordonnées de chaque emplacement de point d'insertion dans le puits d'essai afin que les emplacements puissent être préprogrammés dans leur système de positionnement et la base de données DAS (voir EDF-9531). Un nombre important de points ont été définis pour donner à HBI l'opportunité de tester son matériel dans la mesure nécessaire. Les diagrammes du site et les coordonnées de chaque point d'insertion figurent à l'annexe A.

3.3.2 Aire d'élimination souterraine

La préparation du site au sein de la SDA comprenait l'établissement des sites ISG, la construction de l'infrastructure du projet et la coordination des activités opérationnelles avec la gestion des installations du RWMC et les projets en cours au sein de la SDA.

3.3.2.1 Sites ISG et points d'insertion. Le plan de travail de la phase 2 (DOE-ID 2010) documente le processus par lequel les conceptions optimisées de l'emplacement de l'ISG, avec des zones tampons définitives, ont été établies. Grâce à ce processus, les zones de traitement ont été réduites tout en augmentant les curies totaux de Tc-99 et I-129 libérables qui ont été traités. Le jointoiement du modèle d'injection (par exemple, 20 pouces centre à centre) à chaque emplacement de tranchée a tamponné chaque site de 3,5 pieds aux extrémités et de 2 pieds sur les côtés, ce qui équivaut à deux colonnes de coulis de tampon à chaque extrémité et une colonne de coulis de chaque côté au-delà de la largeur réelle de la tranchée. L'emplacement de la voûte de sol était entouré d'un mur de coulis d'environ 2 pieds d'épaisseur. Avant la mobilisation du HBI, les coordonnées des 21 sites ISG ont été relevées à l'aide d'un système de positionnement global Leica System 1200 avec une précision horizontale de ± 1/4 po. La barre d'armature a été enfoncée à 2 pieds dans le sol aux coins et aux points intermédiaires le long des limites du site ISG. . Des capuchons d'arpentage en aluminium, légèrement surélevés au-dessus de la surface du sol, ont été placés sur le dessus des barres d'armature (Figure 36). Une fois tous les capuchons d'arpentage installés, les coordonnées conformes à l'exécution ont été recueillies et les capuchons d'arpentage ont été estampillés avec des codes uniques. Ces données ponctuelles ont défini les sites ISG sur la surface du sol et ont été utilisées pour générer une couche de données du système d'information géographique conforme à l'exécution pour l'emplacement des points d'insertion.

Figure 35. Site de scellement in situ simulé au Cold Test Pit-South.

Une calculatrice de trigonométrie a été utilisée pour calculer le 20-in. décalages de coordonnées matricielles à pas triangulaire où x,y pour A = (0, 0), B = (0, 20) et C = (10, 17,3). Ces calculs ont été utilisés dans Excel pour générer un modèle de points d'insertion plus large et plus long que le plus grand site ISG. À l'aide du logiciel de système d'information géographique ArcMap (ArcGIS 2008), ce modèle a été copié, déplacé et pivoté pour s'adapter à chaque site ISG individuel établi par la couche de données du système d'information géographique tel que construit. Les points d'insertion excédentaires qui se trouvaient en dehors de chaque site ISG ont été supprimés. Chaque point d'insertion a été documenté avec le nom du site ISG, le nom du point d'insertion (c'est-à-dire l'ID du point de cheminement d'insertion) et les coordonnées est/nord. Les coordonnées est/nord ont été calculées automatiquement par le logiciel du système d'information géographique ArcMap. L'annexe B comprend des diagrammes de site et des coordonnées pour chaque coin et points intermédiaires le long des limites du site ISG et les coordonnées des points d'insertion et des diagrammes de site détaillés pour chaque site.

Figure 36. Bouchon d'arpentage en aluminium des limites du site de jointoiement in situ.

3.3.1.1 Infrastructure SDA. Pour soutenir les opérations de jointoiement, une zone administrative et de dépôt du projet a été construite comprenant les actions suivantes : implantation et mise en place de roulottes de bureaux temporaires, de parkings, de zones de dépôt de matériel et de matériel, et d'une zone de stockage temporaire de déchets CERCLA.

Le personnel du projet ISG a travaillé avec les représentants de l'installation pour établir des interfaces pour les pannes de route, la circulation et les modèles et horaires d'expédition Les ingénieurs du projet ARP IV pour établir la planification de l'application ISG et les exigences d'élévation finale dans les zones d'empreinte ARP d'autres activités (par exemple, l'extraction sous vide de vapeur et la surveillance de l'environnement) pour minimiser les impacts sur les opérations en cours. Les enquêtes souterraines et l'examen des dessins des services publics critiques de la SDA ont indiqué que les opérations de l'ISG n'affecteraient aucun service public. Le gestionnaire de l'installation nucléaire et les services d'assistance sur site ont appliqué les précautions standard associées à l'affaissement printanier dans la SDA jusqu'à la mi-juin.

CWI a sondé et marqué les coordonnées de chaque site ISG avant que HBI ne se mobilise. CWI a fourni à HBI les coordonnées de chacun des 2 168 points d'insertion dans EDF-9531 afin qu'ils puissent préprogrammer les emplacements dans leur système de positionnement et DAS.

La configuration impliquait l'établissement de limites opérationnelles, RadCon et OSHA/HAZWOPER et d'installations de support sur les sites d'application ISG. Les limites ont été installées et affichées conformément au plan de santé et de sécurité spécifique au projet (PLN-3412) et au permis de travail radiologique (n° 31010780). Une vaste limite de contrôle d'accès a été établie autour du périmètre de chaque zone de travail pour englober l'exploitation de l'ISG. Les limites comprenaient normalement plus d'un site ISG et étaient affichées avec des panneaux identifiant la limite en tant que « zone de construction », en tant que « zone contrôlée CERCLA/OSHA HAZWOPER » et pour l'entrée du personnel autorisé uniquement et incluaient un avertissement pour le bruit intermittent élevé. Une limite interne distincte a été établie par les professionnels de la sécurité et de l'IH qui englobait la plate-forme de forage, les installations de mélange et de pompe haute pression, et toute la longueur du tuyau d'alimentation en coulis haute pression.

Les messages comportaient une mise en garde « zone à haut bruit », une protection auditive requise et un danger « zone du système à haute pression ». La géométrie de cette limite variait d'un site à l'autre en fonction du positionnement de l'équipement.

La configuration comprenait également la mise en œuvre du plan d'exploitation et d'entretien approuvé par l'ICP de HBI (VDR-296417) pour la gestion des retours de coulis et des opérations de rinçage du système. Les bassins de retour de coulis ont été développés en excavant la partie supérieure de 1 pied de mort-terrain, s'étendant nominalement de 3 pieds au-delà de la rangée extérieure de points d'insertion. Des bassins séparés ont été creusés à proximité de chaque site ISG, à l'extérieur de la zone de traitement désignée, pour recevoir l'excès de coulis de la centrale à béton et de la pompe. Des limites ont été affichées autour de ces installations par CWI RadCon, la sécurité et les professionnels de l'IH pour protéger le personnel et l'équipement. Une limite de prudence continue a été établie autour du périmètre extérieur du bassin de retour du coulis. Cette limite a été affichée comme une « zone tampon radiologique » et contenait des voies d'entrée et de sortie contrôlées, des zones d'enfilage et de retrait des équipements de protection individuelle et une rampe de descente pour le contrôle de la contamination radioactive. Les outils de dépistage RadCon et les armoires d'approvisionnement ont été placés juste à l'extérieur de la zone tampon radiologique. Le point d'accès a été affiché en tant que « Zone d'exclusion CERCLA/HAZWOPER ». À l'intérieur de cette barrière, nominalement suivant le périmètre du bassin de retour du coulis, se trouvait une limite de « zone de contamination » fermée. La figure 37 représente la configuration relative des zones contrôlées avec les affichages associés.

Figure 37. Configuration relative des zones contrôlées avec affichages associés.

3.1 Auto-évaluation de la direction et autorisation de déploiement

Un document d'évaluation des risques (HAD-460) a été préparé pour mettre en œuvre une approche graduée de la gestion de la sûreté nucléaire pour le projet. Les zones d'élimination des déchets du RWMC sont classées comme une installation nucléaire de catégorie de danger 2. Le projet ISG a été segmenté pour la catégorisation des dangers du reste du RWMC et il a été déterminé qu'il s'agissait d'une activité inférieure à la catégorie de danger 3. En tant que tel, une MSA n'était pas requise, mais une a été réalisée en tant que meilleure pratique de gestion. Cette MSA a été réalisée conformément aux procédures établies pour le démarrage des installations nucléaires. Un plan MSA (PLN-3456) a été préparé pour établir la portée, définir l'approche et le processus, et définir les conditions préalables pour le MSA.

Le MSA a traité de l'état de préparation du personnel, de l'équipement et des documents de contrôle des travaux pour les opérations de forage et d'injection. Les activités opérationnelles suivantes ont été évaluées au moyen d'observations d'évolutions, de procédures pas à pas, d'entretiens et d'examens de la documentation :

  • Opérations ISG, mise en place, mobilisation
  • Mélange de coulis
  • Livraison de coulis
  • Forage
  • Jointoiement
  • Nettoyage des systèmes.

HBI a commencé la configuration de l'équipement dans la fosse d'essai à froid-Sud le 10 mai 2010. Les 2 semaines suivantes ont été consacrées à s'assurer que l'équipement répondait aux exigences, que les opérateurs étaient entièrement formés, que la documentation de contrôle du travail était complète et que les évolutions des pratiques étaient effectuées pour toutes les opérations. . La figure 38 montre la configuration de l'équipement dans le Cold Test Pit-South avant les opérations d'entraînement.

La MSA a commencé le 24 mai 2010 et le rapport MSA a été publié le 3 juin 2010. Les évolutions de la MSA comprenaient le forage et le jointoiement à deux emplacements distincts, le nettoyage de l'équipement et le retrait du mât de forage de la zone de contamination pour simuler le déplacement de l'équipement. De plus, un exercice d'exercice d'incendie a été effectué avec l'intervention d'équipement d'incendie par le service d'incendie de l'INL. Cinquante emplacements ont été historiquement cartographiés pour une utilisation potentielle dans Cold Test Pit-South, mais seuls six emplacements ont été réellement utilisés pendant les tests et la MSA. La figure 39 montre les six emplacements dans Cold Test Pit-South qui ont été forés et injectés. Voir l'annexe A pour les coordonnées de l'emplacement.

Sur la base des évolutions opérationnelles réussies, HBI a été avisé de procéder à la mise en place de la SDA le 27 mai 2010. L'équipe MSA a identifié sept résultats avant le démarrage et aucun résultat après le démarrage. Des actions correctives ont été immédiatement identifiées et mises en œuvre. Les documents de contrôle des travaux ont été mis à jour, une formation sur le hayon a été dispensée à l'équipe d'exploitation et ICP a autorisé HBI à commencer les opérations. Les enseignements tirés de la MSA sont fournis dans la section 6.

3.1 Mobilisation

HBI s'est mobilisé sur le site INL du 10 au 17 mai 2010. Ils ont déplacé l'équipement vers le Cold Test Pit-South en vue de la MSA et des tests sur site et ont terminé la formation de leur personnel. Le gestionnaire de l'installation nucléaire de RWMC a accordé l'autorisation de travail et la plate-forme n°1 a été déplacée sur le site. À leur arrivée sur le site INL, tous les équipements HBI ont été soumis à des études de référence par le personnel du RWMC RadCon (voir la section 3.6). Le STR construction et le chef de l'équipe de terrain du projet ont supervisé la mobilisation. Un assortiment d'équipements HBI a été déchargé de plusieurs camions à plateau à l'aide du chariot élévateur tout-terrain HBI et d'une grue mobile louée, soutenus par les forces de construction d'ICP à l'aide d'un chariot élévateur tout-terrain robuste ICP (Big Red).

Une fois l'équipement déchargé et partiellement assemblé, il a été positionné sur la fosse d'essai simulée Cold Test Pit-South pour l'assemblage final. Les inspections de réception effectuées par le personnel d'assurance qualité d'ICP ont identifié plusieurs problèmes de non-conformité principalement associés au générateur électrique et à l'alimentation électrique de la pompe haute pression fournie à HBI par un fournisseur local. Les électriciens de construction d'ICP et le personnel d'ingénierie électrique du RWMC ont contribué à la résolution de ces problèmes en recommandant une configuration acceptable. Après l'installation du système, une visite de gestion des installations a été effectuée par le surintendant HBI, le STR et les professionnels de la sécurité et de l'assurance qualité du RWMC pour assurer la préparation opérationnelle.

Figure 38. Configuration de la plate-forme n°1 dans Cold Test Pit-South pour l'auto-évaluation de la gestion.

Parallèlement aux efforts de mobilisation de l'équipement, le personnel de HBI a reçu une formation préprogrammée spécifique au site par l'intermédiaire de l'organisme de formation ICP. La formation des travailleurs a été suivie sur des listes de surveillance qualifiées qui ont été maintenues pour le projet.

En vue de la mobilisation dans la SDA et les opérations à chaud, le projet a mené une MSA du 24 mai au 3 juin 2010 (voir Section 3.4). Le gestionnaire de l'installation nucléaire du RWMC a autorisé la mobilisation auprès de la SDA après la réussite de la MSA.

Figure 39. Six emplacements dans Cold Test Pit-South qui ont été cimentés lors de l'auto-évaluation de la gestion.

La plate-forme n°1 s'est mobilisée dans la SDA entre le 26 mai et le 3 juin 2010, sous la supervision du STR et du chef d'équipe du projet sur le terrain. Tout l'équipement HBI a été déplacé dans le SDA par la porte sud du RWMC. L'équipement mobile a été suivi sur le SDA et mis en place en configuration opérationnelle sur le site ISG T49A. Les systèmes de support ont été mis en scène à l'aide du chariot élévateur tout-terrain HBI.Après le placement, les électriciens et le personnel de soutien d'ICP ont installé la mise à la terre requise et ont supervisé la connexion des fils d'alimentation de l'équipement. Auparavant, les remorques de support HBI étaient installées dans la zone de dépôt de l'ISG et les matériaux de reliure en vrac ont été placés près du premier site ISG, T49A.

À la plate-forme n° 1, après l'installation du système, le surintendant HBI, le STR et les professionnels de la sécurité et de l'assurance qualité du RWMC ont parcouru les installations pour s'assurer de l'état de préparation opérationnelle.

Rig #2 s'est mobilisé entre le 9 juin et le 14 juin 2010, suivant un processus similaire. La plate-forme #2 a été assemblée à Cold Test Pit-South. Les tests de vérification de la pression requis ont été effectués le 15 juin 2010, sous la supervision de RadCon, de Safety/IH, d'assurance qualité, du personnel d'ingénierie du projet et du représentant de l'installation. Après vérification de l'état de préparation opérationnelle et autorisation par le gestionnaire de l'installation nucléaire du RWMC, le HBI Rig #2 s'est mobilisé vers le SDA via la porte sud et a été mis en place sur le site ISG T45B.

À la plate-forme n°2, après l'installation du système prenant en charge la plate-forme n°2, le surintendant HBI, le STR et les professionnels de la sécurité et de l'assurance qualité du RWMC ont parcouru les installations pour s'assurer de l'état de préparation opérationnelle.

3.6 Mesures correctives

L'ISG a débuté dans la SDA le 7 juin 2010 et s'est achevé le 25 août 2010, avec un total de 50 jours d'exploitation d'ISG. Le traitement est terminé aux 21 emplacements spécifiés, conformément au plan de travail de la phase 2 (DOE-ID 2010) tel que mis en œuvre par le « Plan de forage et d'injection pour l'unité opérationnelle 7-13/14 In Situ Grouting » (VDR-291709).

Conformément aux spécifications du projet (SPC-1162), HBI a fourni toute la main-d'œuvre, le matériel, l'équipement, les outils, la documentation et les fournitures pour tester et effectuer les opérations ISG en utilisant un processus de jet-grouting avec un coulis monocomposant à base de ciment . Les opérations sur le terrain comprenaient la préparation du site, une phase de vérification de la conception, y compris des tests hors site et sur site, et une phase de production, comprenant les activités d'application, de clôture et de démobilisation de l'ISG. Les opérations ont été achevées plus tôt que prévu et en deçà du budget avec un total d'environ 20 300 heures-personnes (ICP 14 000 HBI 5 650 et 650 pour la supervision) et sans incidents de premiers secours, blessures enregistrables, accidents avec arrêt de travail ou problèmes radiologiques. La phase de production a commencé avec un système de coulis à jet en fonctionnement, le deuxième système commençant les opérations le 18 juin 2010. Au total, 677 tonnes de ciment/laitier, produisant 216 165 gallons (1 070,3 yd3) de coulis ont été pompées dans le sous-sol.

Le tableau 8 contient des informations sur le calendrier du projet et un résumé des objectifs de performance montrant que l'ISG à chacun des 21 emplacements a dépassé 80 % du volume potentiel maximal, comme requis. Le tableau 9 contient des informations spécifiques pour chaque site ISG. Le tableau est organisé chronologiquement par date de début.

Les informations du site ISG sont organisées par « Informations spécifiques au site », qui contient un résumé des informations du journal RadCon et du chef d'équipe sur le terrain (par exemple, les données et les réponses des enquêtes radiologiques de routine ou anormales, le positionnement de la plate-forme, les entrées dans les points d'insertion pour l'application du coulis) et « Opérations et entretien », qui met en évidence les impacts sur les opérations d'injection (par exemple, les activités d'entretien, les retards météorologiques et les améliorations opérationnelles).

3.6.1 Impacts sur les opérations de jointoiement

Sur la base des enseignements tirés des précédentes études de traitabilité ISG, ICP a communiqué à HBI les problèmes inhérents aux opérations ISG. Sous la direction du personnel technique du projet ICP, HBI a développé des mesures d'atténuation compatibles avec le matériel du système et les a intégrées dans son plan d'exploitation et d'entretien en tant que « contingences », dont certaines ont été mises en œuvre au cours du projet. Les paragraphes suivants traitent de ces mesures d'urgence et d'autres mesures d'atténuation pour réduire les impacts opérationnels.

3.6.1.1 Branchement du système. L'impact le plus significatif sur les opérations d'ISG a été la qualité douteuse du matériau liant. En raison de la petite taille de buse choisie pour le projet, il était essentiel que le matériau liant soit propre et exempt d'impuretés. Au début du projet, entre le 8 et le 17 juin 2010, HBI a rencontré des problèmes mécaniques avec son système en raison de la découverte de sable grossier dans le liant. Pour atténuer ce problème, HBI a renvoyé le liant à son fournisseur et a appliqué des procédures d'assurance qualité pour le mélange du produit brut. De plus, deux tamis de filtration supplémentaires (pour un total de trois) ont été introduits dans le système en amont de la pompe haute pression. Les tamis empêchaient les impuretés présentes dans le matériau d'augmenter l'usure des composants de la pompe haute pression et empêchaient le bouchage de la buse. Bien que les tamis aient réduit l'usure des composants de la pompe haute pression, l'entretien requis pour les pompes était plus fréquent que prévu à l'origine.

3.6.1.1 Anomalies dans les ensembles de données. Des anomalies ont été observées dans les rapports journaliers de jet-grouting ou les courbes DAS sur le dernier site ISG, T30, les points d'insertion T30 D006, T30 D012, T30 D018. Les courbes de régime et de vitesse de traction reflétaient des lectures fluctuantes au cours de la durée de la campagne de jointoiement, rendant les courbes illisibles. Cependant, les données brutes indiquaient que chaque site était complètement scellé dans les paramètres établis, comme cela a été vérifié empiriquement par l'observation des retours de coulis. Sur la base de l'analyse des données et des observations sur le terrain par HBI, la réponse du système d'injection automatisé aux conditions changeantes du site a produit les anomalies.

Les opérations d'injection automatisées sur les systèmes de forage HBI étaient contrôlées par un mécanisme de rétroaction de boucle de commande de contrôleur d'entraînement intégré proportionnel commun. Le contrôleur calcule une valeur d'erreur entre une variable enregistrée dans le processus et la variable ou le paramètre programmé. Sur la base des calculs, la boucle ajuste la valeur de sortie pour ce paramètre. Avec le système HBI, la boucle contrôlait le système hydraulique qui actionnait la vitesse de rotation du moniteur (tr/min). Cet ajustement automatisé des tours/minute s'est produit dans un temps intégral mesuré en milliers de seconde. Pour le

points d'insertion du sujet, l'anomalie observée sur les courbes DAS était que le système se corrigeait continuellement pour maintenir un taux de rotation constant tout en étant affecté par des conditions à l'intérieur et à l'extérieur du matériel de jointoiement, ce qui provoquait une liaison sur le moniteur. Parce que la fréquence intégrale était si rapide, chaque fois qu'une correction instantanée était faite pour accélérer les tours/minute pour compenser la liaison, une autre lecture était prise avant que la vitesse ne puisse s'équilibrer, et le système diminuait ainsi la vitesse pour atteindre le paramètre programmé . Ces ajustements opposés (variations de vitesse de rotation plus rapides et plus lentes) ont été indiqués par les lectures DAS anormales, qui circulaient toutes les 10 secondes environ. Étant donné que ces corrections étaient effectuées presque instantanément, les données brutes indiquaient que les vitesses de rotation moyennes et la vitesse de traction relative ou les vitesses de rétraction pour les réglages en deux étapes utilisés étaient maintenues dans les paramètres programmés (allant de 23 tr/min et 26 po/minute et 32 ​​tr/min et 36 pouces/minute) pour les trois points d'insertion.

Une fois le problème observé sur le premier emplacement, il a été corrigé par les techniciens de HBI en ajustant le temps d'intégration (fréquence d'échantillonnage et d'ajustement de la boucle) lors du jointoiement des deux emplacements de points d'insertion suivants. Les temps d'intégration sur les deuxième et troisième emplacements ont été augmentés de 0,015 et 0,020 secondes, respectivement. Cette augmentation a permis d'apporter des corrections à la vitesse de rotation et au système d'équilibrer le réglage avant qu'un autre point de données ne soit enregistré, évitant ainsi une correction opposée. L'analyse du problème par le personnel de HBI a indiqué que le grippage sur le moniteur, qui a causé le problème initial, peut avoir résulté de changements de friction entre le train de tiges et le sous-sol, mais a probablement été causé par des changements dans la température et l'état de l'huile hydraulique ou la lubrification du pivot à la fin du projet.

3.6.1.2 Refus. Le plan de forage et d'injection (VDR-291709) définissait le refus comme :

…30 secondes de forage vigoureux avec moins de 2 pouces de pénétration. Si les tentatives de pénétration utilisant la gamme complète des capacités de forage ralentissent à un taux de pénétration de moins de six pouces en deux minutes, cela sera également considéré comme un refus. Le refus pour les points d'insertion immédiatement adjacents aux points ayant rencontré un refus par cette méthode mécanique, peut être déterminé par le jugement de l'opérateur, avec l'accord du STR observateur, à condition que la différence verticale par rapport à la profondeur de refus prouvée soit inférieure à trois pieds. Une fois la profondeur spécifiée ou le refus atteint, le foreur et l'homme au sol confirmeront visuellement que la zone de travail est dégagée, le foreur contactera l'opérateur de la pompe et lui demandera d'amener la pompe à la pression et l'injection à haute pression sera initiée.

Pour simplifier les opérations, HBI a adopté l'approche pour déterminer le refus à n'importe quel point d'insertion donné en effectuant 30 secondes de forage vigoureux avec moins de 2 pouces de pénétration indépendamment des taux de pénétration des points adjacents. Le forage a été tenté jusqu'à une profondeur totale de 17 pi bgs pour chaque point d'insertion situé dans les sites de tranchées et jusqu'à 25 pi bgs pour le site de la voûte de sol. L'injection a été amorcée à partir de la profondeur cible ou du point de refus jusqu'à 4 pi bgs. Parmi les points d'insertion forés dans les 20 sites de tranchées, 3 % des points ont rencontré un refus entre 0 et 8,9 pieds, 24 % des points ont rencontré un refus de 9 à 14,9 pieds et 73 % des points ont été forés à des profondeurs comprises entre 15 et 17 pi. Lors du forage de la voûte de sol, ISG Site S14, un refus a été rencontré à une profondeur de 14,5 pi à l'emplacement central, chacun des six emplacements du périmètre étant foré à des profondeurs comprises entre 21 et 24 pi.

3.6.1.1 Gestion des retours de coulis. L'excès de coulis est extrudé à la surface via l'espace annulaire le long de la tige de forage ou via des points d'insertion préalablement forés, produisant des retours de coulis. Les retours et le soulèvement du sol associé à des conditions de subsurface saturées signifient un traitement approfondi de la zone de déchets. La figure 40 montre des retours de coulis visqueux typiques, observés au début de l'injection de coulis, et des retours de type coussin, contenant du coulis mélangé à du sol interstitiel, qui se produisent principalement après avoir commencé à rétracter la tige de forage, et un exemple de soulèvement du sol. Une opération ISG optimale produira de petits volumes de retours de coulis et peu de signes de soulèvement du sol, réduisant ainsi la propagation potentielle de la contamination, aidant à la restauration du site et résultant en une opération plus rentable. Dans le cadre du contrôle des conditions radiologiques pendant l'ISG, un critère d'exposition limité a été défini pour éviter une surexposition du personnel à des matières radiologiquement contaminées. La gestion des retours de coulis était un élément essentiel pour répondre à ce critère. La gestion des retours était également dictée par la base de sécurité du projet (HAD-460) et les documents de base associés, qui supposaient l'absence de retours des points d'insertion adjacents. De plus, la clôture de la phase 2 a exigé que chaque site soit remblayé et restauré au niveau de l'installation et du drainage existants. Le contrôle des retours et le degré de soulèvement du sol associé dans les bassins de retour de coulis étaient impératifs pour éviter de perturber le site (par exemple, éliminer les retours de coulis solidifiés) pour obtenir une fermeture sûre et acceptable. Les paramètres d'injection de la phase 2 étaient fondés sur une recherche et un développement approfondis du laboratoire national d'ingénierie de l'Idaho sur des déchets SDA simulés (voir la section 3.1 du plan de travail de la phase 2). Des densités plus élevées dans les déchets réels ont faussé les paramètres opérationnels (par exemple, les taux de rétraction et les tours/minute) vers la limite supérieure des plages dérivées expérimentalement définies dans le plan de travail de la phase 2.

Pour contrôler la quantité de coulis retournant à la surface, chaque appareil de forage était équipé d'une fonction pas à pas à double vitesse. La fonction à double vitesse a permis à l'opérateur de l'appareil de forage d'augmenter les rotations par minute, augmentant ainsi le taux de retrait. Cette fonction était utilisée lorsque la quantité de coulis retournant à la surface était jugée excessive par l'ingénieur du projet ou l'opérateur de l'appareil de forage. L'opérateur de l'appareil de forage a augmenté le nombre de rotations par minute dans la direction de la STR ou à partir d'observations de coulis retournant à la surface par des trous adjacents ou de soulèvement du sol. Le modèle de perçage a été décalé en conjonction avec la fonction pas à pas. Le modèle original consistait à jointoyer tous les autres points d'insertion, en effectuant des passes primaires et secondaires à travers chaque site. Une fois la production commencée, le projet a déterminé qu'une séparation supplémentaire entre les trous fraîchement injectés était nécessaire pour réduire les rendements. Chaque troisième point d'insertion de la rangée a été jointoyé, effectuant des passes primaires, secondaires et tertiaires à travers chaque site (Figure 41). Le traitement des sites initiaux a nécessité des essais et erreurs pour optimiser cette approche relationnelle. Le traitement du premier site, T49A, a montré un soulèvement du sol allant d'environ 8 po à 18 po au centre du site et une gamme de livraisons de coulis de 13 gal/pi à 9,5 gal/pi en faisant varier la fonction de pas (figure 42). Au cours de l'application de coulis sur les trois premiers sites ISG de la plate-forme n° 1, neuf points d'insertion ont présenté des retours de coulis excessifs et un soulèvement du sol au début de l'injection de coulis en raison de la saturation localisée de la zone de déchets des passes primaire et secondaire. Cette application de coulis a donc été interrompue.

Figure 40. Exemples de retours de coulis et de soulèvement du sol

Lors du scellement du troisième site par Rig #1, T42A, une autre forme de contrôle a été identifiée. Le jointoiement a été interrompu dans les endroits où les retours de coulis ne pouvaient pas être gérés par la fonction pas à pas à double vitesse. Une deuxième entrée a été tentée à ces endroits après que les insertions environnantes aient eu le temps de durcir le coulis. Au total, 12 emplacements ont été abandonnés et réintégrés sur ce site. Lors de la mise en œuvre de ces options, les paramètres d'injection de chaque appareil de forage ont été rapidement affinés pour optimiser le rapport entre la quantité de coulis retournant à la surface et la quantité de coulis injectée dans le sous-sol. La figure 43 compare les sites achevés au début du projet avec ceux achevés plus tard, c'est-à-dire après l'optimisation des opérations d'injection. Au cours du projet, 21 emplacements de points d'insertion ont été réintroduits pour l'application de coulis. Toutes ces rentrées sauf cinq se sont produites dans les trois premiers sites ISG traités.

3.6.1.1 Dépassement du taux de rétraction. Les rapports quotidiens de jet-grouting ou les courbes DAS ont indiqué un dépassement intermittent du taux de rétraction établi de 39 pouces/minute pour des points d'insertion spécifiques associés aux sites ISG T45C, T42B et T44. Dans chaque cas, l'opérateur de l'appareil de forage HBI effectuait des opérations de jointoiement au réglage de rotation supérieur admissible de 39 tr/min afin de contrôler les retours de coulis.

La fonction de jointoiement automatisée de HBI a été contrôlée en préprogrammant les trois variables suivantes : la taille du pas, le nombre de tours par pas et la rotation du moniteur ou le nombre de tours par minute. Au fur et à mesure que les tours par minute étaient augmentés en actionnant la fonction pas à pas, la rétraction l'était également, à une vitesse liée, en supposant que les deux autres variables restaient fixes. Dans le cas des sites ISG en question, la variabilité de la température de l'air, des conditions du sol, des formes de déchets et de la réponse mécanique a entraîné une dérive de la taille du pas. Les étapes ont augmenté jusqu'à 1 pouce, provoquant le dépassement du taux de rétraction des paramètres établis même si la programmation est restée dans les paramètres définis. Une fois cette condition observée, le réglage de pas maximum pour la rotation du moniteur (tr/min) a été diminué par rapport au réglage de paramètre supérieur de 39 pouces/minute. Cette pratique s'est poursuivie pour le reste du projet, même si un changement de terrain avait été mis en œuvre pour permettre aux opérations de dépasser le paramètre de taux de rétraction supérieur pour gérer les retours de coulis (voir la section 3.6.2.5). L'application de coulis à des taux inférieurs a augmenté les rendements de coulis, qui ont été étroitement surveillés par RadCon pour assurer la sécurité opérationnelle.

3.6.2 Améliorations opérationnelles

Les actions correctives impliquent généralement des décisions sur le terrain. Dans le contexte de la phase 2 de l'ISG, les décisions sur le terrain ont été définies comme des améliorations en temps réel des paramètres d'exploitation spécifiques au site de l'ISG. Les décisions sur le terrain étaient fondées sur une combinaison d'observations sur le terrain, la connaissance des déchets enfouis (par exemple, la forme des déchets et le type de conteneur) et le jugement professionnel. L'ICP a demandé à HBI de mettre en œuvre les décisions sur le terrain, qui ont été notées dans les journaux de bord. Les sections suivantes traitent de ces améliorations opérationnelles. Dans chaque cas, les représentants du DOE, du DEQ et de l'EPA n'étaient pas présents sur le terrain et les décisions n'ont eu aucun impact sur l'objectif de performance de 80 % du volume de coulis potentiel maximum. Par conséquent, comme le plan de travail de la phase 2 (DOE-ID 2010) le permettait, lorsque les représentants de l'Agence n'étaient pas présents, le traitement s'est poursuivi sans délai et ICP a informé les Agences du changement sur le terrain après coup.

Figure 41. Exemples de passages primaire, secondaire et tertiaire à travers un site.

Figure 42. Exemples de retours de coulis et de soulèvement du sol au site T49A.

Figure 43. Comparaison des retours de coulis et du soulèvement du sol entre les sites terminés au début du projet par rapport à ceux terminés plus tard lorsque les opérations de coulis ont été optimisées.

D'autres améliorations opérationnelles ont été amorcées grâce aux observations de la direction et des membres de l'équipe de projet. Les protocoles qui en ont résulté ont été adoptés et abordés lors de séances d'information préalables au travail. Le tableau 9 répertorie ces changements mineurs.

3.6.2.1 Rejet de l'eau de rinçage à la surface du SDA. La démonstration hors site a montré que l'opération de rinçage du système haute pression conteneurisé présentait des problèmes de sécurité possibles. Ainsi, une méthode alternative impliquant le rejet à la surface de la SDA a été discutée et acceptée par les agences lors de la téléconférence du 26 avril 2010. L'approche alternative a permis à l'eau de chasse du système supérieur (c. L'eau de la tige de forage et de la buse pourrait être déversée dans les bassins de retour de coulis, car le volume d'eau supplémentaire dans la zone de retour était sans conséquence et s'évaporerait. L'opération de rinçage conteneurisé a été retenue comme procédure facultative, avec la précision, acceptée par les Agences, que la vanne de vidange du conteneur ne pouvait pas être déchargée sur une zone juste ou à jointoyer.

L'opération de rinçage approuvée a été incluse dans les deuxièmes révisions des plans d'exploitation et d'entretien et de forage et d'injection de HBI. Conformément aux révisions, le tuyau d'alimentation en coulis haute pression a été déconnecté au niveau de la conduite de nappe, à l'arrière de la plate-forme, et dirigé vers un bassin de coulis excédentaire, construit à l'extérieur et immédiatement à côté de chaque site ISG. Le produit en ligne a été déplacé dans le bassin de coulis en excès, puis le tuyau a été redirigé vers le drainage local pour terminer le rinçage à l'eau douce. Pour terminer le rinçage de l'appareil de forage, le tuyau à haute pression propre a été reconnecté à la conduite de nappe et l'eau a été pompée à travers le système dans le bassin de retour du coulis. La section 2.3.3 décrit cette opération en détail.

La décontamination humide n'a pas été effectuée sur le projet, par conséquent, des exigences supplémentaires pour gérer l'eau de décontamination n'étaient pas nécessaires.

3.6.2.2 Mesures de sécurité incendie. Une inspection du site de l'ISG, menée le 29 juin 2010, par l'ingénieur en protection incendie du RWMC, a identifié les palettes en bois vides sur le SDA comme un risque d'incendie. Le problème a été résolu par la mise en œuvre des mesures compensatoires suivantes : (a) les combustibles étaient limités à 1 jour d'approvisionnement, (b) pas plus de 25 palettes vides étaient laissées sur le chantier à la fin d'une journée de travail, (c) palettes vides ont été transférés dans une zone de dépôt où les propriétaires de palettes les ont ramassées, et (d) les palettes ont été soigneusement empilées et les combustibles et les sources d'inflammation potentielles (par exemple, l'équipement) ont été maintenus à un minimum de 35 pieds des palettes. L'ingénieur en protection incendie s'est rendu périodiquement sur le site du projet pour vérifier ces mesures.

3.6.2.3 Isolation du système haute pression. À la mi-juin, les représentants des installations du DOE ont estimé que le personnel travaillant sur l'ensemble moniteur et buse n'était pas suffisamment protégé du système à haute pression. Le plan HBI O&M a été révisé pour atténuer le danger potentiel en exigeant que l'opérateur de la plate-forme de forage éteigne la plate-forme et passe la clé de contact à la personne travaillant sur le moniteur ou la buse. Après avoir terminé l'activité et vérifié que le personnel était sorti du bassin de retour du coulis, le travailleur a remis la clé à l'opérateur de l'appareil de forage. Dans les cas nécessitant le repositionnement du mât de forage (c'est-à-dire le fonctionnement de l'appareil de forage), des mesures de protection ont été ajoutées pour d'abord vérifier l'absence d'énergie dans le système, couper l'alimentation de la pompe haute pression et retirer le tuyau haute pression de la nappe. ligne à l'arrière de la plate-forme. Des révisions ont été publiées pour le plan d'exploitation et d'entretien de HBI, le plan de forage et d'injection et l'analyse de la sécurité au travail. Des changements ont été communiqués à la formation sur le hayon offerte à la main-d'œuvre le 13 juillet 2010.

3.6.2.4 Rinçage du système d'urgence. En juillet, les conditions météorologiques ont nécessité une approche rapide pour sécuriser le système de forage et d'injection afin d'assurer la sécurité du personnel et de l'équipement. Cette approche impliquait principalement l'adoption d'une opération de rinçage d'urgence. Selon

Section 1.4 du plan de travail de la phase 2, l'approche a été discutée lors d'une téléconférence de l'Agence le 27 juillet 2010, confirmée dans un courriel de suivi de DEQ et documentée dans le présent rapport d'achèvement provisoire. Les opérations de rinçage et la gestion associée de l'eau de rinçage ont été modifiées pour inclure des étapes pour évacuer l'eau de rinçage dans le sous-sol avec la buse insérée dans le moniteur. Cette option a été mise en œuvre deux fois au cours du projet, sur les sites ISG T45C et T48A, dans chaque cas en réponse à une urgence météorologique lorsque les procédures existantes ne pouvaient pas être mises en œuvre en toute sécurité.

Des recherches ont été menées avec des additifs pouvant être introduits dans le mélange de coulis pour augmenter le temps de prise du coulis afin de retarder jusqu'à une journée le besoin d'opérations de rinçage, une option qui n'a pas été envisagée au cours du projet.

3.6.2.5 Paramètre de taux de rétraction. Lors d'un examen des données de forage, le personnel de DEQ a observé que le taux de rétraction du train de tiges dépassait la valeur supérieure du plan de travail de la phase 2 de 39 po/minute pour plusieurs points d'insertion. Après un examen minutieux des données d'exploitation et de longues discussions, le DEQ, le DOE et le CWI ont conclu lors d'une téléconférence téléphonique du 12 août 2010 (le représentant de l'EPA n'était pas disponible) que (a) il s'agissait d'une condition acceptable résultant des efforts visant à minimiser le coulis des rendements conformes à la base de sécurité ISG et (b) la mise en œuvre du changement de champ n'avait pas et ne mettrait pas en péril l'objectif de performance de 80 %. À la fin de l'appel, le DOE a informé DEQ et EPA d'un changement de champ ISG. Le changement de champ a été entré dans le journal de bord du projet ISG comme suit :

Changement sur le terrain : les opérations de l'ISG doivent rester dans les paramètres d'exploitation spécifiés à la section 3.1.4.1 du plan de travail dans la mesure du possible. Cependant, des écarts, tels qu'un taux de rétraction plus élevé (élément 20b du plan de travail), sont permis pour réduire les retours de coulis. De tels changements ne doivent pas remettre en cause l'objectif de performance global (c'est-à-dire au moins 80 % du volume potentiel maximum pour le site ISG).

3.6.3 Résumé du projet RadCon

Des études de base de la plate-forme de forage n° 1 et de l'équipement de soutien du HBI, menées le 17 mai 2010, n'ont indiqué aucune contamination. Enquêtes de base sur la plate-forme n°2 et les systèmes de soutien de HBI menées

Le 14 juin 2010, indiquait également l'absence de contamination. Les conditions de sécurité de l'environnement et des travailleurs ont été surveillées tout au long du projet par rapport au permis de travail radiologique. Aucune contamination aéroportée libérable n'a été observée lors de l'échantillonnage de l'air ou des techniques de surveillance du personnel. Des enquêtes générales sur la zone ont été effectuées régulièrement, indiquant des niveaux de rayonnement constants compris entre <0,5 mR/h et <5,0 mR/h, qui ont été gérés par la mise en œuvre des contrôles stipulés dans le permis de travail radiologique et le contrôle des travaux. Les contrôles comprenaient le placement de sol sur les zones contaminées et l'augmentation de l'éloignement des limites. Les événements spécifiques observés sur les sites spécifiques de l'ISG dépassant ces normes et, par conséquent, nécessitant des mesures supplémentaires pour maintenir le contrôle radiologique, sont notés dans le tableau 9.

Après l'achèvement des opérations d'ISG, les plates-formes HBI ont été inspectées pour être libérées. La contamination détectée sur la plaque de base et le pied de chaque plate-forme variait de 20 000 dpm sur la plate-forme #2 à 120 000 dpm sur la plate-forme #1. La partie inférieure de chaque moniteur a été retirée comme prévu et remise à WGS pour élimination. Les sondages finaux du Rig #2 et du Rig #1, menés les 25 et 26 août 2010, respectivement, ont vérifié « aucun rad ajouté », ainsi, chacun a été remis à HBI.

3.6.4 Surveillance sur le terrain et gestion de la construction

Le chef de projet du DOE-ID a veillé à ce que DEQ et EPA soient informés des activités de l'ISG (par exemple, les tests de démarrage, le jointoiement et les inspections pré-finales). Le chef de projet du DOE-ID a délégué au personnel de l'ICP le pouvoir d'informer le DEQ et l'EPA au nom du DOE lorsque les sites ISG individuels ont été achevés. Le chef de projet du DOE-ID a informé DEQ et EPA de ce protocole. Dans tous les cas, ICP a informé le chef de projet du DOE-ID des communications avec le DEQ ou l'EPA concernant les problèmes liés à l'ISG.

Une visite du site de l'Agence a été effectuée les 13 et 14 juillet 2010. Les participants comprenaient des représentants du DOE, du DEQ, de l'EPA et du CWI. Aucune opération n'a été menée pendant la visite en raison des vents violents. Cependant, le personnel a pu visiter le site T53A et discuter des opérations générales. Le représentant de DEQ s'est dit préoccupé par la mise en œuvre de raffinements de procédure concernant la gestion des retours de coulis et la façon dont les décisions étaient prises d'interrompre l'application de coulis à un point d'insertion particulier. Ses préoccupations ont été satisfaites par l'ingénieur du projet CWI en expliquant que la gestion des retours était exercée principalement pour contrôler les retours des emplacements adjacents par opposition au point d'injection traité. La réentrée des emplacements d'insertion précédemment scellés a également été discutée.

3.7 Inspection pré-finale

Les agences ont choisi de renoncer à la stratégie d'inspection pré-finale typique décrite dans le plan de travail de la phase 2 (p. /14). Étant donné que l'inspection pré-finale était simple et qu'il n'y avait pas de lacunes identifiées, les agences ont signé sans exiger la soumission d'un projet de document. L'annexe C contient le rapport d'inspection préfinal approuvé par l'Agence sous la forme de deux notes signées.

L'inspection pré-finale s'est déroulée en deux parties. La première inspection pré-finale a porté sur les 8 sites les plus à l'ouest des 21 sites identifiés pour le traitement. Les Agences ont convenu d'inspecter les huit premiers sites au plus tôt pour faciliter la progression ininterrompue de la construction en cours de l'ARP (voir Figure 44). Le DOE a fourni un projet de liste de contrôle d'inspection pré-finale au DEQ et à l'EPA et les trois agences ont finalisé la liste de contrôle à l'avance. Les représentants de l'Agence ont effectué une inspection préfinale pour le groupe ouest de huit sites ISG les 13 et 14 juillet 2010, et ils ont examiné les données et les photographies de jointoiement site par site. Chaque agence a convenu que l'assainissement de la phase 2 était terminé aux sites ISG T34, T36, T42A, T45A, T45B, T49A, T49B et T53A (voir la figure 45).

Figure 44. Construction simultanée de scellement in situ et du projet de récupération accélérée VII - en regardant vers l'ouest depuis le centre de la zone de stockage souterrain, la plate-forme centrale est la plate-forme de scellement in situ n ° 1 à droite, une autre plate-forme livre des pieux pour le projet de récupération accélérée VII enceinte de récupération et, à gauche, une grue manipule des matériaux pour les remorques de support de récupération.

Figure 45. Huit sites de scellement in situ réalisés dans la partie ouest de la zone de stockage souterrain.

Le 8 août 2010, les agences ont été avisées—au moins 14 jours à l'avance comme l'exige le plan de travail de la phase 2—que l'inspection pré-finale des 13 sites restants aurait lieu vers le 26 août 2010. L'inspection pré-finale a eu lieu lieu le 30 août 2010, en utilisant la même liste de contrôle approuvée précédemment. Les représentants de l'Agence ont effectué une inspection préfinale par le biais de visites sur place et en examinant les données et les photographies de jointoiement site par site afin de valider la conformité avec la conception corrective et d'autres éléments du plan de travail de la phase 2 pour les 13 sites restants (voir les figures 46 et 47). Chaque agence a convenu que l'assainissement de la phase 2 était terminé sur les sites ISG S14, T25, T30, T35, T42B, T44, T45C, T46, T48A, T48B, T49C, T53B et T56.

En signant le mémorandum d'août à l'annexe C, les agences ont accepté les deux mémorandums ensemble en tant que liste de contrôle pré-finale formelle et rapport d'inspection pré-finale. Ils ont conclu que l'assainissement de la phase 2 est terminé et qu'il n'y a aucune lacune.

3.8 Clôture de la phase 2

Les concepts de fermeture pour le projet ISG de l'OU 7-13/14 de la phase 2 s'appliquent à deux scénarios : les sites individuels (c'est-à-dire le site d'essai à froid et 21 sites ISG) et la clôture de la phase 2 une fois l'ISG terminé.

Figure 46. Neuf sites d'injection in situ complétés dans la partie centre-sud de la zone de stockage souterrain.

Figure 47. Quatre sites d'injection in situ complétés dans la partie sud-est de la zone de stockage souterrain.

3.8.1 Fermeture provisoire des sites de scellement in situ individuels

Des sites individuels, y compris le site d'essai à froid et 21 sites ISG, ont été restaurés tout au long des opérations d'injection. La restauration comprenait le remblayage et le contournage à l'aide de morts-terrains empilés provenant de la préparation du site. Des matériaux de remblayage supplémentaires ont été obtenus auprès d'une source approuvée du site INL. Les sites ISG ont été profilés pour favoriser le drainage. Au fur et à mesure que les sites individuels étaient terminés, la fermeture provisoire comprenait également la suppression des barricades et des affichages.

3.8.2 Clôture de la phase 2

La clôture de la phase 2 a eu lieu après la deuxième inspection préfinale. La clôture a impliqué la démobilisation de HBI et le transfert de la zone du projet à la direction des installations de RWMC. La démobilisation de l'équipement HBI comprenait le démontage des parties radiologiquement contaminées du matériel de contrôle de la contamination (voir la figure 48). Le démontage a été effectué comme prévu (VDR-299862) et les composants sacrificiels ont été emballés et placés dans des conteneurs à déchets et remis au WGS (Figure 48). ICP RadCon a déterminé qu'aucune décontamination de l'équipement HBI n'était nécessaire. La démobilisation des équipements HBI s'est achevée le 3 septembre 2010.

La clôture de la phase 2 comprenait également la restauration de l'infrastructure SDA à un état pré-ISG acceptable. Le transfert des sites de traitement ISG définis à la gestion des installations du RWMC comprenait l'élimination des barrières et des clôtures temporaires, ainsi que le remblayage et le nivellement de chaque zone selon le niveau et le drainage des installations existantes (Figure 49). La clôture a été effectuée par étapes. Le roulement des huit sites les plus à l'ouest (voir la figure 45) a eu lieu le 5 août 2010, à la suite de l'inspection préfinale de l'Agence des sites. L'inspection pré-finale en deux parties a facilité la progression ininterrompue de la construction en cours de l'ARP VII. Le renouvellement des zones ISG restantes a eu lieu le 31 août 2010, à la suite de la deuxième inspection pré-finale. La clôture a également impliqué la décontamination confirmée d'un godet de pelle rétrocaveuse et le retour de tout l'équipement à

Figure 49. Remblayage et nivellement du site.

gestion de la construction. L'élimination finale des déchets à l'ICDF et la fermeture de l'unité de stockage CERCLA ont eu lieu le 28 septembre 2010. La démobilisation des remorques de terrain louées et des installations de soutien du personnel a été achevée le 29 septembre et les services publics souterrains temporaires associés (par exemple, câblage, conduit, boue rouge) ont été retirés le 1er octobre 2010, selon la conception de l'installation. La responsabilité de la restauration des revêtements routiers a été officiellement transférée au gestionnaire des installations du RWMC pour être traitée avec d'autres réparations routières prévues pour l'automne 2010.

3.9 Opérations et entretien post-construction

L'ISG a été mis en œuvre avec succès dans les 21 emplacements spécifiés dans le plan de travail de la phase 2 et chaque site a été restauré selon les besoins. Par conséquent, l'O&M des zones jointoyées au-delà de l'O&M de routine pour l'ensemble du SDA (par exemple, les réparations d'affaissement) ne sont pas nécessaires.

4. GESTION DES DÉCHETS

Le projet ISG a généré et géré des déchets conformément à la section 5 du plan de travail de la phase 2 (DOE-ID 20I 0). La section suivante décrit la production, la gestion et l'élimination des déchets pendant et après l'ISG. ICP WGS a géré les déchets ISG de la phase 2 conformément aux procédures de l'entreprise.

Tous les flux de déchets prévus identifiés dans le plan de travail (DOE-ID 20 I 0 , tableau 5-1) n'ont pas été générés. Le tableau 10 présente les flux de déchets du projet, les volumes associés et les emplacements de stockage et d'élimination, à l'extérieur de la ZPS. À partir du 9 juin 2010, le personnel de la comptabilité forcée de CWI a collecté les déchets industriels sur une base régulière (c'est-à-dire deux à trois fois par semaine) pour les éliminer à la décharge INTEC CERCLA. Dans deux cas, les déchets ont été placés dans la benne à déchets conditionnelle RWMC (huiles absorbées non radiologiques) et ensuite éliminés comme déchets industriels. Le volume final de déchets industriels a été retiré du site du projet le 3 septembre 2010. Les déchets de faible activité CERCLA ont été collectés tout au long du projet dans des boîtes à déchets métalliques et stockés dans une zone de stockage CERCLA située dans la zone de transit des opérations ISG (Figure 16) .La totalité des déchets de faible activité CERCLA a été expédiée à ICDF et placée en alvéole de stockage 011 28 septembre 2010.

Les retours de coulis et la boue, le coulis pur non utilisé et l'eau de purge provenant du nettoyage quotidien de l'équipement ont été éliminés dans le SDA et recouverts de terre. Les moniteurs de train de tiges usagés et les trépans attachés ont été placés dans des bassins de retour de coulis après que les techniciens RadCon ont enveloppé les trépans dans du plastique jaune (Figure 50). Ils ont ensuite été recouverts de terre lors de la restauration du site. Au total, cinq moniteurs et une extension de moniteur W-ft ont été utilisés pour effectuer des opérations ISG. L'élimination de ces déchets a été suivie dans le cadre du Formulaire d'élimination et de détermination des déchets du système intégré de suivi des déchets, WD DF RWMC 1004. Le tableau 11 fournit des informations sur l'emplacement d'élimination du moniteur.

Les déchets ISG ont été suivis, emballés et étiquetés conformément aux procédures de l'entreprise (par exemple, GDE-233 et exigences relatives aux installations d'élimination). Les conteneurs de déchets de faible activité ont également été étiquetés avec un code à barres du système intégré de suivi des déchets. Les informations relatives aux déchets du projet (par exemple, les caractéristiques des déchets, les lieux de production et de stockage des déchets et les expéditions) sont conservées dans le système intégré de suivi des déchets . Un journal de bord a été tenu pour la zone de stockage ISG CERCLA pour suivre les déchets entrant dans la zone. Les informations pertinentes des fiches d'enregistrement ont également été intégrées au système de suivi.

Figure 50. Moniteurs mis au rebut positionnés dans des bassins de retour de coulis.

Un emballage conforme et approprié a été sélectionné avec l'aide du personnel de l'emballage et du transport. Les débris de déchets de faible activité CERCLA générés par le projet ont été placés dans des boîtes métalliques de type A et d'emballage industriel du ministère des Transports. Les pieds des deux appareils de forage ont été inclus dans le flux de déchets de faible activité et dans les boîtes métalliques. Le blocage et le contreventement étaient nécessaires dans l'emballage pour stabiliser les pieds de l'appareil de forage. Les contenants ont été dosés conformément aux instructions de fermeture du fabricant.

Tous les déchets générés par le projet ISG ont été éliminés dans des installations d'élimination appropriées, et l'unité de stockage temporaire CERCLA pour ISG a été dosée. Les déchets industriels ont été éliminés à la décharge INTEC CERCLA. Les déchets de débris de faible activité du CERCLA ont été transportés à l'ICDF conformément aux exigences du ministère des Transports et éliminés dans le site Grid K-10, Lift 2B. Les retours de coulis, la boue, le coulis pur inutilisé, l'eau de purge provenant du nettoyage quotidien de l'équipement et les moniteurs de train de tiges ont été éliminés dans le SDA et recouverts de terre conformément au plan de travail de la phase 2 (DOE-ID 2010>.

5. CERTIFICATION QUE LE RECOURS EST OPÉRATIONNEL ET FONCTIONNEL

Le projet ISG de l'OU 7-13/14 de la phase 2 a été achevé conformément au rapport de décision de l'OU 7-13/14 et au plan de travail de la phase 2 et a atteint les exigences mesurées par la norme de performance prédéterminée. Ce volet de l'OU 7-13/14 remède sélectionné est complet et les Agences certifient qu'il est opérationnel et fonctionnel.

Les observations et les leçons apprises associées au projet ISG de la phase 2 de l'OU 7-13/14 ont été compilées par divers groupes tout au long du projet. Cette approche évalue ce qui s'est bien passé, ce qui n'a pas fonctionné et quelles améliorations sont nécessaires sous différents angles. Les redondances et les opinions divergentes relatives à des sujets similaires sont intentionnellement signalées ci-dessous afin de préserver ces diverses perspectives.

6.1 Observations du projet et leçons apprises

Les sections suivantes traitent des leçons apprises pour les différentes étapes du projet, compilées à partir de notes et de conversations avec les principaux contributeurs du projet CWI.

6.1.1 Pré-opérations

Des auteurs expérimentés ont rédigé des spécifications et des documents contractuels, évitant ainsi le besoin d'avis de modification. Les critères d'attribution de la demande de propositions exigeaient une expérience applicable qui a empêché avec succès les soumissionnaires non qualifiés. Le cahier des charges a permis à HBI de disposer d'une marge de manœuvre suffisante pour faire avancer les travaux. Les dispositions générales et les conditions particulières utilisées dans le contrat de sous-traitance étaient en vigueur.

Sur la base des enseignements tirés de l'injection de béryllium de 2004 (Lopez et al. 2005), CWI a exigé que HBI soit responsable de la décontamination, CWI se réservant le droit de rétrofacturer toute décontamination supplémentaire requise. Cela a incité HBI à soumettre une conception efficace de contrôle de la contamination et à maintenir le contrôle sur le terrain avec la supervision de RWMC RadCon pour éviter les rétrofacturations. La décontamination n'était pas nécessaire à la fin des opérations sur le terrain.

Pour éviter les problèmes de forage de la couche dure, problématique sur le projet Béryllium, le cahier des charges a laissé plus de latitude au sous-traitant pour apporter son expertise en forage et en injection et utiliser la pleine capacité de son matériel de forage.

Des réunions publiques ont été organisées avec des groupes d'intérêt (p. Le projet a été bien communiqué aux intervenants et les commentaires ont été pris en compte. La haute direction du DOE Idaho Operations Office a été fréquemment informée, et leur interaction et leur soutien à toutes les étapes du projet ont permis de maintenir les activités sur la bonne voie. En plus de communiquer avec les parties prenantes et de tenir le bureau des opérations du DOE Idaho bien informé, la planification précoce du projet a impliqué l'EPA et le DEQ. L'EPA et le DEQ ont été informés et ont participé à l'examen des documents liés au projet. L'EPA et le DEQ étaient tous deux d'accord avec le DOE sur la direction et la mise en œuvre du projet.

Les problèmes de sécurité pour le système à haute pression ont été soulignés tout au long du projet. Des dispositifs de sécurité qui ne sont pas couramment utilisés dans les opérations de jet grouting ont été installés, tels que des systèmes de surpression redondants, un interrupteur de fin de course pour arrêter l'opération de jet en dessous du niveau du sol, des chaussettes fouettées et une protection contre la rupture.

La spécification de construction, « Unité opérationnelle 7-13/14 In Situ Grouting » (SPC-1162), exigeait que HBI suive un processus rigoureux de conception, de vérification de la conception et de test pour le système ISG et les procédures d'exploitation associées. Les documents de conception et de vérification de la conception ont été soumis en tant que données du fournisseur et ont été approuvés avant le début des travaux. Le cahier des charges imposait à HBI de concevoir le système de pression avec de nouvelles pièces conformes à la pression nominale du système. Des experts en la matière de CWI ont inspecté le système lors des tests hors site et sur site pour vérifier la conformité du système sous pression au document de spécification.

CWI a communiqué avec rigueur les exigences du projet à HBI. Le rapport de conception de pression de HBI a été développé spécifiquement (comme requis dans la spécification) pour s'assurer que les composants utilisés dans le système à haute pression étaient adéquats pour le service. Il exigeait que chaque composant du système de pression soit inspecté ou testé par rapport aux spécifications. HBI a été tenu de concevoir et de documenter soigneusement le système de pression pour se conformer à l'intention des codes et des normes de consensus.

La haute direction de HBI a défendu la philosophie de gestion intégrée de la sécurité de CWI dès le début et a veillé à ce que la philosophie soit comprise et comprise par tous les membres de l'équipe de projet. L'attention portée par HBI à la sécurité était impressionnante. Les cas de premiers secours, les incidents et les accidents ne se sont pas produits pendant le projet.

6.1.3 Sous-traitant, travail d'équipe et changements sur le terrain

Les communications étaient ouvertes et l'équipe du projet était composée de personnes autorisées à prendre des décisions en cas de besoin. Pour la plupart, les décideurs et autres membres du personnel sont restés constants du début à la fin. L'engagement précoce avec les organisations de support (par exemple, la sécurité, les opérations et RadCon) a aidé à construire une équipe cohésive et a permis des décisions et des accords précoces afin d'éviter les conflits ultérieurs. Les bonnes relations de CWI avec HBI ont permis de mener les négociations finales des réclamations mineures de manière professionnelle et dans le meilleur intérêt de toutes les parties.

Les exigences du manuel des exigences des sous-traitants de l'INL (TOC-59) devraient être mieux communiquées au sous-traitant.

Une chaîne de commandement claire entre CWI et HBI a été fournie par l'organisation CWI Construction. Ce protocole a été établi au début des réunions de planification préalables à la construction et est resté cohérent tout au long du projet. Les rôles et les responsabilités du personnel de CWI ont été clairement documentés dans le plan de santé et de sécurité spécifique au projet.

L'horaire et les heures travaillées sur ce projet étaient conformes à un quart de travail établi de 4 x 10. Des heures de travail prolongées ont été demandées bien à l'avance pour permettre au personnel de planifier. Les organisations de soutien ont été pré-approuvées au début des opérations sur le terrain pour travailler des plans de quarts de travail afin de traiter les heures supplémentaires nécessaires pour les rapports quotidiens et la restauration du site.

HBI a embauché un responsable qualité qui connaissait bien les processus et procédures de CWI et qui a été très utile dans l'élaboration d'un plan qualité au niveau de l'entreprise HBI et d'un plan de projet ultérieur pour HBI qui répondait aux exigences d'un système haute pression de niveau de qualité 3.

6.1.4 Opérations

La conception du système et les paramètres d'exploitation recommandés dans le plan de travail de la phase 2 et les spécifications de construction étaient basés sur la recherche et le développement réussis de l'ISG sur le site INL. Une norme de performance a été établie en se basant uniquement sur une relation volumétrique entre la surface traitée et le coulis livré au sous-sol.

Une réévaluation approfondie des données géophysiques SDA a considérablement réduit la zone nécessitant un traitement.

La mise en œuvre réussie du document d'évaluation des risques segmentés (HAD-460) en tant que base de sûreté du projet a bien fonctionné, permettant au projet de fonctionner comme une installation inférieure à la catégorie de danger 3 au sein d'une installation nucléaire. La décision du projet de demander une autorisation de travail via le processus MSA a facilité le soutien des installations et amélioré les processus de travail.

La sélection d'un fournisseur qui a utilisé une plate-forme de forage montée sur excavatrice, comme recommandé via la spécification (SPC-1162) sur la base d'études de traitabilité ISG antérieures, a considérablement amélioré la sécurité, la production et la minimisation des déchets.

L'organisation RWMC RadCon a appliqué les enseignements tirés du projet Beryllium et éliminé les unités de confinement du coulis et le carénage du train de tiges.

Des ordres de travail planifiés distincts rédigés pour le travail ISG et la portée de la prise en charge du compte de force ont rationalisé les briefings préalables au travail et ont permis aux tâches de travail non liées d'un ordre de travail de se poursuivre lorsque le travail de l'autre ordre de travail a été retardé.

Le chef de projet a sélectionné une application Web pour télécharger la grande quantité de données ISG fournies par les fournisseurs dans la base de données d'informations et de localisation sur les déchets. Les données téléchargées ont été efficacement validées par rapport aux rapports quotidiens du site HBI et aux feuilles de calcul des points d'insertion correspondantes. L'application a permis au personnel du projet d'utiliser les données et de produire rapidement divers scénarios pour la prise de décision sur le projet. La demande a également généré des rapports pour fournir des informations sur les paramètres de forage et d'injection par zone et pour l'approbation de fermeture provisoire de l'Agence. De plus, un bref examen quotidien des données du journal de forage, tel que fourni par le sous-traitant sous forme graphique, s'est avéré être un outil de gestion précieux. La conformité aux spécifications clés du projet a été rapidement vérifiée à l'aide de moyens graphiques, atténuant les impacts négatifs potentiels du projet.

La couche dure rencontrée au SDA sur le projet Beryllium n'a posé aucun problème car HBI a été autorisé à forer en utilisant la pleine capacité de la plate-forme. Les retours de coulis excessifs et le soulèvement du sol ont été des problèmes sur les premiers emplacements de l'ISG.

La section 3.6.1.4 traite de ces problèmes et des mesures prises pour atténuer les problèmes. Les futurs utilisateurs de cette technologie devraient reconnaître que la fraction de vide dans les déchets enfouis est assez variable et différera toujours des emplacements d'essai simulés. Avoir la capacité technique et la latitude réglementaire pour faire varier la quantité de coulis injectée par pied linéaire est nécessaire pour contrôler le résultat.

Les impuretés dans le produit de coulis sec (liant) ont causé un bouchage des buses et une usure anormale de la pompe haute pression pendant toute la durée du projet. La section 3.6.1.1 décrit les mesures prises par le sous-traitant pour atténuer ce problème. La qualité du liant était un risque important pour le projet qui aurait dû être identifié et atténué au préalable. Un fournisseur secondaire du liant aurait dû être identifié et utilisé lorsque le premier fournisseur n'a pas pu corriger le problème.

Des super-sacs ont été utilisés pour livrer le matériau liant au silo comme décrit dans la section 2.3.2.2.3. Initialement, le vidage des sacs dans le silo s'est avéré difficile car le produit comblait l'orifice inférieur du sac et ne s'écoulait pas dans le silo. Le sous-traitant a réaménagé chaque sac avec une attache zippée pouvant être coupée à distance, et le port a été coupé pour augmenter le débit dans le silo. Un orifice plus large au fond du sac améliorerait cette opération.

6.1.5 Test et démonstration hors site

Les tests d'acceptation hors site à grande échelle et la démonstration des opérations ont eu lieu dans les installations de HBI à Santa Paula, en Californie. HBI a fourni le plan de test et les critères d'acceptation et CWI a approuvé via le système de données du fournisseur ICP. De par sa conception, la démonstration hors site a permis à HBI de modifier l'équipement sous son autorité en utilisant ses capacités d'atelier. La démonstration comprenait chaque organisation de soutien sur le terrain et les installations et a servi de formation et de renforcement d'équipe pour les participants HBI et CWI. CWI a également passé du temps à préparer HBI, qui n'avait pas travaillé sur un site du DOE et n'avait qu'une expérience radiologique limitée, pour la MSA et la démonstration sur site. Le personnel approprié a assisté à la démonstration hors site (par exemple, techniciens RadCon, IH, sécurité, responsable de l'installation nucléaire, ingénierie, assurance qualité) pour observer et participer à la démonstration, évitant ainsi les questions et les problèmes qui auraient nécessité du temps et de l'argent pour être traités plus tard dans le projet.

6.1.6 Planification de projet, gestion et systèmes de l'entreprise

Le calendrier du projet a été accéléré en raison de l'approche segmentée adoptée dans la rédaction du document d'analyse des dangers. La rédaction d'un addenda à un rapport d'analyse de sécurité existant aurait nécessité beaucoup plus de temps pour les examens et les approbations.

Le système de données du fournisseur a bien fonctionné. HBI a été impressionné par la rapidité avec laquelle CWI a répondu aux soumissions de ses fournisseurs et a aidé à résoudre les problèmes.

Le MSA a été planifié et géré efficacement. Même si le MSA n'était pas obligatoire, il s'agissait d'un forum efficace pour s'assurer que toutes les préoccupations étaient traitées, ce qui permettait de gagner du temps à long terme. Un individu dédié aux opérations de l'installation RWMC, aidé par un sous-traitant, préparé pour le MSA. Par conséquent, la MSA n'a pas ajouté de charges administratives aux chefs de projet ou à l'ingénieur de projet, qui pouvaient alors se concentrer sur la satisfaction des exigences techniques, de sécurité et opérationnelles. Le niveau de MSA était approprié pour le travail de jointoiement. Le MSA a été complété avec succès et un examen de l'état de préparation n'a pas été requis.

En mettant en œuvre les enseignements tirés des études précédentes de l'ISG, le coût final du projet était inférieur au budget, car les imprévus n'étaient pas nécessaires et seuls les soumissionnaires qualifiés ont été pris en compte pour le projet. Le processus de sélection des offres a été formalisé et axé sur les attributs techniques de chaque fournisseur avant que le coût ne soit un facteur.

6.2 Enseignements tirés de l'auto-évaluation de la gestion

Divers membres de l'équipe du projet se sont réunis pour discuter des leçons apprises après l'OU 7-13/14 ISG Project MSA, qui a pris fin le 3 juin 2010. Les sections ci-dessous décrivent brièvement chaque attribut positif et négatif, ainsi que des recommandations pour atténuer les problèmes futurs sur projets similaires.

6.2.1 Points positifs

  1. La démonstration hors site a été très bénéfique. Les représentants du projet ont pu observer le fonctionnement de l'équipement et identifier les problèmes de sécurité ou de processus qui ont été résolus avant la mobilisation de l'équipement.
  2. La portée décrite dans le plan MSA (PLN-3456) était bien définie. Le plan définissait clairement ce qui devait être évalué et la portée exclue de la MSA. Une définition claire a permis de concentrer les efforts.
  3. Le projet a dédié du personnel de soutien clé à la MSA. L'assistance technique a aidé l'équipe MSA à trouver et à comprendre ce dont elle avait besoin, et l'assistance administrative a collecté et organisé les preuves objectives de manière très efficace.
  4. L'implication précoce du DOE et du DEQ a permis de fournir des objectifs de projet uniformes et cohérents. La participation du DOE et du DEQ à la visite hors site a contribué à cet avantage.
  5. L'organisation RadCon a fourni un soutien très solide qui a aidé HBI à devenir compétent dans le travail dans un environnement radiologique.
  6. Un document de base technique RadCon a été créé, de sorte que toutes les informations nécessaires pour ce projet étaient en un seul endroit.
  7. La formation RadCon a été adaptée aux conditions spécifiques au projet, ce qui a aidé à cibler les objectifs d'apprentissage et a rendu la formation plus efficace.
  8. Les ébauches des rapports de données des fournisseurs ont été travaillées de manière informelle avant la soumission officielle, ce qui a permis de réduire les reprises et de gagner du temps.

6.2.2 Négatifs

  1. HBI n'a pas compris les documents sur les exigences du programme. Un accent supplémentaire pourrait être mis sur les éléments des documents d'exigences du programme relatifs à l'équipement électrique et au cadenassage/étiquetage.
  2. HBI n'avait pas une compréhension complète de la MSA et de ce qu'ils seraient tenus de faire. Une obligation contractuelle de propriété des retards et des constatations préalables au démarrage devrait être établie.
  3. La soumission des données des fournisseurs a été retardée pour de nombreuses raisons. Le sous-traitant doit être incité à soumettre des données conformément au calendrier.
  4. La qualité des rapports sur les données des fournisseurs n'a pas répondu aux attentes. Le sous-traitant doit être incité à soumettre des rapports de qualité la première fois.
  5. HBI n'était pas présent à la réunion préalable à l'offre qui s'est tenue au RWMC. La présence à la réunion préalable à la soumission devrait être obligatoire pour tous les soumissionnaires.
  6. L'équipement électrique de HBI n'était pas conforme au code. Un inspecteur en électricité aurait dû participer à la démonstration hors site pour identifier les problèmes avant la mobilisation de l'équipement. Voir aussi l'article #1 dans cette section.
  7. Les exigences et les contrôles établis par le document d'évaluation des dangers n'étaient pas clairs.
  8. Le plan MSA a été calqué sur un plan pour une installation de catégorie de danger 2. Il aurait fallu plus de précautions pour s'assurer que les critères d'examen étaient appropriés pour une installation inférieure à la catégorie de danger 3.
  9. Les documents référencés dans les preuves objectives n'étaient pas toujours immédiatement disponibles. Les preuves objectives doivent être examinées et les références pertinentes doivent être placées dans le dossier des preuves objectives.
  10. Les manuels d'équipement des sous-traitants doivent être soumis en tant que données du fournisseur au début du processus. Voir aussi l'article #1 dans cette section.
  11. L'équipe MSA a perdu un membre lors de l'examen et aucune sauvegarde n'avait été identifiée auparavant.
  12. De nombreuses sollicitations ont été imposées au STR pendant la période de mobilisation des sous-traitants et de préparation du MSA. Les activités auraient dû être évaluées et déléguées plus efficacement pour permettre au STR de se concentrer sur les activités hautement prioritaires.
  13. Le STR et le chef d'équipe sur le terrain étaient confus quant à leurs rôles et responsabilités. La direction doit clairement articuler ses devoirs.
  14. Les représentants des installations du DOE n'étaient pas au courant des détails du processus avant le MSA. Les représentants de l'installation peuvent avoir bénéficié de la démonstration hors site et d'un briefing détaillé sur l'équipement et le fonctionnement.
  15. Le chef d'équipe sur le terrain et le STR doivent bien comprendre toutes les preuves objectives. L'horaire exige interdit une compréhension complète.
  16. La liste de surveillance qualifiée n'était pas conviviale et ne se prêtait pas à des mises à jour en temps opportun. Les besoins en formation n'ont pas été entièrement identifiés en temps opportun.

6.3 Observations de Hayward Baker et leçons apprises

À la fin des opérations ISG, l'équipe de terrain de HBI et les chefs de projet se sont réunis de manière informelle pour discuter de ce qui a bien fonctionné et de ce qui n'a pas bien fonctionné pendant le projet. Les commentaires suivants et les changements suggérés ont été présentés par HBI à la suite de cette discussion.

6.3.1 Préparation du projet

Le cahier des charges du projet (SPC-1162) a identifié le potentiel de rencontrer une couche dure de sol rencontrée au cours du projet de jointoiement de 2004. Des conversations ultérieures ont permis de vérifier que ce problème pouvait, en partie, avoir été associé à des contraintes imposées à l'entrepreneur en forage. Cependant, en raison de cette préoccupation, HBI a choisi d'équiper les appareils de forage d'un système de forage robuste comprenant un marteau supérieur et un outillage de forage extra-lourd. L'outillage extra-lourd nécessitait que le moniteur et les tiges de forage soient combinés en un seul système plutôt que le système typique en deux parties. Sur la base des conditions réelles rencontrées, un moniteur traditionnel et une tige de forage auraient été suffisamment robustes pour pénétrer jusqu'à la profondeur totale sans usure supplémentaire de l'équipement.

HBI pourrait avoir un personnel de terrain mieux préparé pour répondre aux exigences établies dans son plan de projet qualité et ainsi se conformer au protocole d'approvisionnement pour les articles de niveau de qualité 3 de CWI.

6.3.2 Formation

Pour effectuer le travail sur site, HBI a suivi plusieurs formations. Une partie de la formation a été bénéfique pour les personnes concernées et certaines des informations couvertes étaient inutiles et ne s'appliquaient pas au travail spécifique effectué.

La formation Radiological Worker II a enseigné au personnel comment gérer correctement diverses situations radiologiques. Le cours consistait en un cours d'une journée suivi d'un test et d'une journée pratique. Pour les futures formations des sous-traitants, la réalisation de travaux pratiques avant le test serait bénéfique. Le test englobait une grande partie de la matière qui était nouvelle pour les élèves de la classe et pour laquelle il était difficile de se préparer en si peu de temps. Avoir la pratique avant le test clarifierait davantage la partie en classe.

HBI devait suivre une formation sur l'assemblage de systèmes à haute pression. Les informations fournies ne s'appliquaient pas au système assemblé pour les travaux de l'ISG.

HBI a regretté sa décision de ne pas suivre la formation sur le verrouillage/étiquetage, qui était initialement prévue pour certains employés. Des situations sur site se sont produites lorsque le verrouillage de l'équipement pour les réparations ou l'entretien était nécessaire. Étant donné que le personnel de HBI n'était pas formé, une procédure de verrouillage/étiquetage impliquant le personnel de surveillance de l'ICP était nécessaire, ce qui prenait du temps et des efforts supplémentaires.

La spécification de sous-traitance exigeait que HBI conçoive, vérifie et teste un système capable de fonctionner à 80 % de la pression nominale du système. Cela a fourni une conception de système sûre et fonctionnelle.

Traditionnellement, HBI utilise des contrôles de fouet comme retenue de tuyau en raison de problèmes de sécurité à haute pression, des chaussettes de fouet ont été utilisées. Les chaussettes fouets sont devenues un moyen privilégié de retenir un tuyau en cas de panne, et HBI les utilise maintenant sur d'autres projets.

D'autres dispositifs qui ont été mis en œuvre pour aider à atténuer les risques associés au système de coulis à haute pression et à l'hydraulique de l'équipement comprenaient une lumière verte sur le dessus de la cabine de l'excavatrice qui clignotait lorsque l'hydraulique était désengagée, et un carénage qui couvrait l'extrémité de décharge de la haute- pompe à pression. Ces deux caractéristiques ont contribué à assurer la sécurité du personnel lors de l'utilisation dans ou autour de l'équipement.

6.3.4 Prise en charge de RadCon

CWI avait des techniciens RadCon à temps plein et une couverture IH pour le projet. Les techniciens de RadCon ont été très utiles dans la gestion des problèmes radiologiques pendant le projet. L'IH affecté au projet connaissait les processus du site INL et s'est avéré utile pour maintenir un environnement de travail sûr.

6.3.5 Tests de préproduction

HBI aurait pu mieux comprendre les exigences des spécifications de sous-traitance pour les systèmes électriques. CWI aurait dû inspecter les systèmes électriques de manière plus approfondie et faciliter la conformité aux exigences du cahier des charges avant de se mobiliser sur le site.

La fosse d'essai hors site n'était pas représentative des conditions réelles dans la SDA. La fosse à déchets construite était composée de matériaux beaucoup plus lâches, les paramètres utilisés dans le test hors site différaient donc des paramètres de production réels. Les tests ont toutefois permis d'identifier des améliorations du système et des opérations et de fournir une formation utile au personnel.

6.3.6 Améliorations pour les projets futurs

Dans la conduite de futurs projets, l'utilisation d'un additif retardateur pour le coulis devrait être envisagée. La procédure mise au point pour le rinçage du système, nécessitant l'arrêt de la foreuse et la gestion de la clé de contact, prenait beaucoup de temps. Un retardateur de ciment pour éliminer le besoin de certaines opérations de rinçage serait bénéfique.

6. Résumé des leçons apprises

Le 20 septembre 2010, CWI a fourni le résumé suivant des enseignements tirés à la demande du DOE :

  1. Deux démonstrations opérationnelles ont été réalisées, la première sur le site de HBI et la seconde sur le site de l'INL. Ces démonstrations ont permis au personnel du projet d'évaluer le fonctionnement et de fournir des actions correctives avant le travail à chaud dans l'installation.
  2. Certains problèmes auraient pu être identifiés plus tôt dans le projet si des représentants des installations du DOE et des inspecteurs en électricité avaient participé à la démonstration hors site.
  3. Une MSA a été réalisée même si elle n'était pas requise.Le MSA a assuré la préparation du projet et a été extrêmement précieux.
  4. HBI n'avait jamais travaillé dans une installation du DOE, donc un soutien accru pendant les préparatifs était nécessaire. La présence de la direction sur le terrain a permis d'atténuer les problèmes.
  5. Le plan de travail de la phase 2 du CERCLA a été élaboré avec souplesse pour permettre des changements sur le terrain à mesure que les conditions évoluaient et que des problèmes opérationnels étaient identifiés.
  6. Deux orientations de buses différentes ont été incorporées dans la conception du foret. Une orientation a causé une défaillance prématurée, de sorte que l'orientation de sauvegarde a été utilisée pour la durée du projet.
  7. Le ciment a été livré dans des sacs de 2 000 lb et a été mélangé sur place par une petite usine de traitement par lots pour chaque appareil de forage. Dans les projets précédents, le coulis était mélangé hors site et livré. Le mélange sur site était beaucoup plus efficace.
  8. HBI a retenu les services d'un technicien à temps plein pour s'assurer que l'entretien et les réparations étaient effectués en temps opportun.
  9. En ajustant le taux de rétraction du foret tout en maintenant une pression et un débit constants, les retours de coulis à la surface pourraient être étroitement surveillés et contrôlés.
  10. Pour contrôler la contamination, des dispositifs ont été intégrés à la plate-forme de forage et les opérations ont été réduites en cas de vents violents pour éviter la propagation de la contamination.
  11. L'implication précoce des agences lors de l'élaboration des paramètres de mise en œuvre du projet, associée à une communication et une coopération fréquentes entre les représentants de l'agence, a permis une résolution rapide des problèmes et facilité la mise en œuvre de la solution choisie.
  12. Le contrat à prix fixe avec prix unitaire fixe pour le volume de coulis et la profondeur de forage a bien fonctionné.

7. CALENDRIER ET SOMMAIRE DES COTS

La figure 51 présente un calendrier récapitulatif des événements pour la préparation, l'exécution et l'achèvement de la remédiation de la phase 2 de l'ISG. Le 13 avril 2009, le projet a été identifié comme relevant de l'American Recovery and Reinvestment Act, et la planification a immédiatement commencé. Avec l'accord de l'Agence, les tâches ont été amorcées avant l'approbation du plan de travail pour tenir compte des contraintes de calendrier. L'approvisionnement du sous-traitant a été accéléré pour s'assurer que les travaux sur le terrain pourraient commencer au printemps 2010. La demande de propositions a été publiée le 1er octobre 2009, et le contrat de sous-traitance a été attribué le 10 décembre 2009. Le document d'évaluation des risques (HAD-460) a été préparé et transmis au DOE le 29 octobre 2009 et approuvé par le DOE le 25 novembre 2009 (Harshbarger 2009).

Figure 51. Calendrier récapitulatif des événements pour la préparation, l'exécution et l'achèvement de l'assainissement de la phase 2 du projet de scellement in situ.

Le plan de travail de la phase 2 supposait que le travail sur le terrain prendrait jusqu'à deux saisons sur le terrain. L'expérience de l'équipement de HBI et les conditions météorologiques favorables ont réduit le forage et le scellement à une seule saison sur le terrain.

Le financement a été fourni en vertu de l'American Recovery and Reinvestment Act (Public Law 111-5) dans le but d'achever le travail sur le terrain d'ici 2011. Projet jusqu'au 2 janvier 2011. Les économies de coûts sont attribuées aux taux de production de HBI.

8. RÉFÉRENCES

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29 CFR 1926.65, 2010, « Opérations relatives aux déchets dangereux et intervention d'urgence » Code of Federal Regulations, Office of the Federal Register, 9 août 2010.

54 FR 48184, 1989, « Liste des priorités nationales des sites de déchets dangereux non contrôlés, règle finale », Registre fédéral.

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VDR-324816, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-36 Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 11 août 2010.

VDR-324825, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-42A Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 11 août 2010.

VDR-324850, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-42B Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 11 août 2010.

VDR-324866, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-45A Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 11 août 2010.

VDR-324873, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-45C Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 11 août 2010.

VDR-324884, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-46 Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 11 août 2010.

VDR-324894, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-48A Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 11 août 2010.

VDR-324903, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-48B Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 11 août 2010.

VDR-324908, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-49A Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 11 août 2010.

VDR-324929, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-49B Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 11 août 2010.

VDR-324944, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-53A Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 11 août 2010.

VDR-327675, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-25 Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 24 août 2010.

VDR-327689, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-35 Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 24 août 2010.

VDR-327694, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-44 Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 24 août 2010.

VDR-327699, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-45B Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 24 août 2010.

VDR-327704, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-49C Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 24 août 2010.

VDR-327709, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-53B Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 24 août 2010.

VDR-327716, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-56 Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 24 août 2010.

VDR-328028, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – S-14 Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 24 août 2010.

VDR-328033, 2010, « DAS Data/Drilling and Grouting Logs – T-39 Location – OU 7-13/14 In Situ Grouting », Rév. 0, Hayward Baker, Inc., 24 août 2010.


Une étude de cartographie conceptuelle pour comprendre les ressources de résilience à plusieurs niveaux chez les adultes afro-américains/noirs vivant avec le VIH dans le sud des États-Unis

La résilience peut aider les personnes vivant avec le VIH (PVVIH) à surmonter les difficultés liées à la gestion de la maladie. Cette étude identifie les ressources de résilience à plusieurs niveaux chez les PVVIH afro-américains/noirs (AA/B) et examine si les ressources de résilience diffèrent selon la démographie et les environnements à risque du quartier. Nous avons recruté des participants et réalisé une cartographie conceptuelle dans deux cliniques du sud-est des États-Unis. La cartographie conceptuelle intègre des méthodes qualitatives et quantitatives pour représenter les concepts générés par les participants via des cartes bidimensionnelles. Les participants éligibles devaient assister à ≥ 75 % de leurs rendez-vous à la clinique et n'avaient pas eu ≥ 2 mesures consécutives de la charge virale détectable du VIH-1 au cours des 2 dernières années. Sur les 85 PVVIH AA/B qui ont été invitées, quarante-huit ont participé. Douze grappes de ressources de résilience ont émergé : cinq grappes individuelles, deux interpersonnelles, deux organisationnelles/politiques et trois grappes au niveau du quartier. Il y avait de fortes corrélations dans les cotes des grappes pour les groupes de comparaison de l'environnement à risque démographique et du quartier (r 0,89). Ces résultats pourraient éclairer l'élaboration de théories, de mesures et d'interventions pour les PVVIH AA/B.

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Évaluation hydrochimique (ions majeurs et Hg) de l'eau de fonte dans le bassin versant glaciaire de l'Himalaya en haute altitude

Des échantillons de manteau neigeux et de fonte glaciaire ont été collectés pour comprendre les caractéristiques hydrochimiques, isotopiques et la source de contamination au Hg dans le bassin versant glaciaire de l'Himalaya à haute altitude. La neige et la fonte glaciaire étaient de nature acide avec le calcium et le magnésium comme cations dominants et le bicarbonate et le chlorure comme anions dominants. Les principales concentrations d'ions pour les cations étaient Ca 2+ > Mg 2+ > Na + > K + et HCO3 − > Cl − > SO4 2− > NON3 − pour les anions. Les processus atmosphériques comme la source des précipitations et le piégeage des aérosols contrôlent la chimie de la neige et l'altération des roches modifie l'hydrochimie de la fonte glaciaire. Les échantillons de neige et de fonte glaciaire ont été classés comme Ca-Mg-HCO3 − taper. La concentration de Hg dans la neige (154,95 ng L −1 ) et la fonte glaciaire (112,04 ng L −1 ) était la plus élevée (encore inférieure à la limite maximale admissible (1000 ng L −1 ) par l'OMS dans l'eau potable) pendant la saison estivale (août-septembre) et le plus bas (neige 2,2 et 40,01 ng L -1 pour la fonte glaciaire) en hiver (novembre). Les résultats révèlent que la concentration de mercure dans les manteaux neigeux est attribuée au mélange combiné du transport à longue distance des polluants via les vents d'ouest tout au long de l'année et les effluents industriels provenant des ceintures hautement industrielles du Panjab, de l'Haryana, du Rajasthan, des plaines indo-gangétiques et des régions voisines. via les moussons du sud-ouest d'août à septembre.Cependant, dans la fonte glaciaire, la concentration de Hg était généralement contrôlée par la vitesse de fusion, de lessivage et de percolation. Un degré et un taux plus élevés de fonte glaciaire diminuent la concentration de Hg dans la fonte glaciaire. L'analyse des isotopes stables et la modélisation de la trajectoire des masses d'air en arrière corroborent également la source des précipitations des moussons du sud-ouest d'août à septembre, avec ses trajectoires de masse d'air traversant les ceintures hautement industrialisées de la plaine indo-gangétique et des zones adjacentes.

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Recommandation aléatoire

Afin d'être dans AE, le programme utilise des cartes électroniques hors ligne, les idées sont les suivantes : utilisez l'outil de téléchargement pour télécharger des tranches de carte, puis utilisez-le C# découpez-le en image, enfin en utilisant l'enregistrement géographique ArcMap, puis publiez-le en tant que serveur ArcGIS Service de tranchage pour l'utilisation du programme.

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Dans ce cas, nous utiliserons Spring MVC Le framework construit une application web d'entrée de gamme .Spring MVC oui Spring L'un des modules les plus importants du framework. Il est basé sur un puissant conteneur Spring IoC et utilise pleinement les caractéristiques du conteneur pour simplifier.

Dans les premiers navigateurs, les événements d'entrée sont relativement simples, seuls la souris et le clavier sont pris en compte : Et l'événement souris à ce moment-là, en fait, c'est click.mousedown.mouseup Et ainsi de suite. Mais quand il s'agit de téléphones portables. Lorsque la tablette est devenue à la mode, déplacez ensuite le maître sur l'appareil.

http://blog.csdn.net/taokai_110/article/details/72934818 Enfin le problème a été résolu

a,b Pointez sur la même adresse mémoire La méthode suivante consiste à attribuer b a,b Pointez sur différentes adresses mémoire String ou int Type analyse de la mémoire Un moyen de ne pas introduire de variables tierces , En échange de a,b Valeur


Voir la vidéo: Utiliser un fichier.lyr dans Arcgis et enregistrersauvegarder une symbologie (Octobre 2021).